Produktpräsentation

PEEK-Materialien werden in der Medizinbranche häufig verwendet.

Medizinische Geräte: PEEK-Material weist eine gute Biokompatibilität und chemische Beständigkeit auf und kann zur Herstellung verschiedener medizinischer Geräte wie chirurgischer Instrumente, Implantate, orthopädischer Geräte usw. verwendet werden. Aufgrund seiner hohen Festigkeit und Steifheit weist PEEK-Material eine hervorragende Leistung bei orthopädischen Implantaten auf und kann zur Herstellung künstlicher Gelenke, Wirbelsäulenimplantate usw. verwendet werden.

Medizinische Geräte: PEEK-Materialien können zur Herstellung von Teilen medizinischer Geräte wie Ventilen, Verbindungsstücken, Sensoren usw. verwendet werden. Die Hitzebeständigkeit und chemische Resistenz des PEEK-Materials ermöglichen einen stabilen Betrieb in Umgebungen mit hohen Temperaturen und chemisch korrosiven Einflüssen, sodass es für verschiedene Anforderungen an medizinische Geräte geeignet ist.

Medizinische Verbrauchsmaterialien: PEEK-Materialien können zur Herstellung medizinischer Verbrauchsmaterialien wie Spritzen, Infusionssets, Katheter usw. verwendet werden. Die chemische Beständigkeit und die mechanischen Eigenschaften des PEEK-Materials ermöglichen es ihm, hohem Druck und Chemikalien standzuhalten, wodurch die Sicherheit und Zuverlässigkeit der medizinischen Verbrauchsmaterialien gewährleistet wird.

Verpackung für medizinische Geräte: PEEK-Materialien können zur Herstellung von Verpackungsmaterialien für medizinische Geräte wie Siegelfolien, Behälter usw. verwendet werden. PEEK-Materialien verfügen über eine gute Hitze- und Chemikalienbeständigkeit, die medizinische Geräte vor den Einflüssen der äußeren Umgebung schützen und ihre Qualität und Sicherheit gewährleisten können.

Die Anwendung von PEEK-Materialien in der Medizinbranche spiegelt sich hauptsächlich in medizinischen Geräten, medizinischen Ausrüstungen, medizinischen Verbrauchsmaterialien und Verpackungen für medizinische Geräte wider. Seine hervorragende Leistung macht es zu einem der wichtigsten Materialien in der Medizinbranche.

Der Zweck der Herstellung eines Prototyps im Formenbau besteht darin, die Machbarkeit des Produktdesigns und der Formenstruktur zu überprüfen und den Formprozess zu optimieren. Hier sind einige Gründe:

Produktdesign überprüfen: Ein Prototyp ist ein physisches Modell, das auf Grundlage von Produktdesignzeichnungen oder CAD-Modellen erstellt wird und das Aussehen und die Größe des Produkts visuell darstellen kann. Durch die Herstellung von Prototypen können Sie die Genauigkeit und Machbarkeit des Produktdesigns überprüfen und prüfen, ob Aussehen, Form und Proportionen des Produkts den Anforderungen entsprechen.

Optimieren Sie die Formstruktur: Während des Prototypenherstellungsprozesses können potenzielle Probleme und Verbesserungsmöglichkeiten im Produktdesign entdeckt werden. Durch Beobachtung des Produktionsprozesses und der Ergebnisse des Prototyps kann die Rationalität der Formstruktur bewertet und notwendige Anpassungen und Optimierungen vorgenommen werden, um sicherzustellen, dass die endgültige Spritzgussform die Anforderungen des Produkts erfüllen kann.

Testen Sie den Formprozess: Während des Prototypenherstellungsprozesses können die Machbarkeit und Wirkung des Formprozesses getestet und überprüft werden. Sie können beispielsweise die Formöffnungsleistung, die Spritzgussqualität und die Oberflächenbeschaffenheit usw. überprüfen. Durch die Prototypenherstellung können Probleme im Formprozess entdeckt und gelöst sowie die Produktionseffizienz und Produktqualität der Form verbessert werden.

Kosten und Risiken reduzieren: Durch die Herstellung von Prototypen zur Überprüfung und Optimierung können Fehler und Probleme, die bei der Herstellung von Spritzgussformen auftreten, reduziert werden. Dadurch können unnötige Kosten und Risiken vermieden und die Erfolgsquote und Effizienz der Formenherstellung verbessert werden.

Unter komplexer Katheterentwicklungstechnologie versteht man die Entwicklung und Herstellung von Kathetern mit komplexen Strukturen und Funktionen, die spezielle medizinische Anforderungen erfüllen. Hier sind einige gängige Techniken zur Entwicklung komplexer Katheter:

Mehrlumiges Design: Komplexe Katheter können mit mehreren unabhängigen Kammern ausgestattet werden, von denen jede für eine andere Funktion oder Flüssigkeitsübertragung verwendet werden kann. Das Mehrkammerdesign ermöglicht die gleichzeitige Durchführung mehrerer Behandlungen oder Diagnosevorgänge.

Biegekontrolltechnologie: Komplexe Katheter müssen oft durch gekrümmte oder gewundene Kanäle geführt werden. Biegekontrolltechnologie kann dem Katheter eine gute Biegung und Führung verleihen, indem Materialien wie Metalldrähte oder Formgedächtnislegierungen in den Katheter eingebettet werden.

Visualisierungstechnologie: Komplexe Katheter können mit Visualisierungstechnologie wie Glasfaseroptik oder Kameras ausgestattet werden, sodass Ärzte den Zielbereich in Echtzeit beobachten und untersuchen können. Dies hilft Ärzten, den Katheter präzise zu positionieren und zu manövrieren.

Kolben- oder Ventiltechnik: Komplexe Leitungen können Komponenten wie Kolben oder Ventile benötigen, um den Fluss von Flüssigkeiten oder Gasen zu steuern. Dies ermöglicht eine präzise Durchflussregelung und Blockierung.

Ein medizinischer Ballonkatheter ist ein Katheter mit Ballonausdehnungsfunktion, der häufig bei interventionellen Operationen und Behandlungen verwendet wird. Er besteht aus dem Katheterkörper und dem Verbindungsteil zum Ballon.

Zu den wichtigsten Merkmalen und Anwendungen medizinischer Ballonkatheter gehören:

Aufblasfunktion: Ballonkatheter verfügen über einen oder mehrere Ballons, die durch Einspritzen von Flüssigkeit oder Gas aufgeblasen werden können. Der aufgeblasene Ballon kann für verschiedene Zwecke verwendet werden, beispielsweise zum Erweitern von Blutgefäßen, zum Stillen von Blutungen, zum Blockieren von Blutungsstellen und zum Einsetzen von Stents.

Biege- und Navigationsfunktionen: Ballonkatheter haben in der Regel einen weichen Katheterkörper, der durch gekrümmte oder gewundene Kanäle gleiten kann. Der Arzt kann den Ballon durch Manipulation des Katheters zum Zielort führen, um eine präzise Navigation und Positionierung zu erreichen.

Verschiedene Größen und Formen: Ballonkatheter können je nach Anwendungsanforderungen in verschiedenen Größen und Formen hergestellt werden. Ballonkatheter unterschiedlicher Größe eignen sich für unterschiedliche Größen von Blutgefäßen oder Organen.

Gefäßerweiterung und Stentimplantation: Ballonkatheter werden häufig zur Gefäßerweiterung und Stentimplantation verwendet. Durch Einführen eines Ballonkatheters in ein verengtes oder blockiertes Blutgefäß und anschließendes Aufblasen des Ballons kann das Blutgefäß erweitert und der Blutfluss wiederhergestellt werden.

Medizinische Silikonkatheter bestehen normalerweise aus mehreren Komponenten, hier sind einige gängige:

Silikonkatheterkörper: Der Hauptteil des Silikonkatheters besteht normalerweise aus weichem medizinischem Silikonmaterial, das eine gute Biokompatibilität und Flexibilität aufweist.

Biegeregler: Dient zur Steuerung der Biegung und Ablenkung des Silikonkatheters. Biegeregler bestehen in der Regel aus mehreren Gelenken und können mit einem externen Joystick oder Controller bedient werden.

Glasfaser oder Kamera: Silikonkatheter sind in der Regel mit Glasfasern oder Kameras ausgestattet, die zur Übertragung von Bild- oder Videosignalen dienen und es Ärzten ermöglichen, den Zielbereich in Echtzeit zu beobachten und zu untersuchen.

Konnektor: dient zum Verbinden von Silikonkathetern und anderen Geräten oder Werkzeugen, wie Lichtquellen, Kameras usw. Konnektoren verfügen in der Regel über Standardschnittstellen zum Verbinden mit anderen Geräten.

Ein lenkbarer/ablenkbarer Katheter ist ein medizinisches Gerät, das zur Durchführung diagnostischer oder therapeutischer Verfahren im menschlichen Körper verwendet wird. Er besteht aus einem weichen Material, in das Glasfasern, Kabel oder andere Werkzeuge eingearbeitet werden, sodass Ärzte bestimmte Bereiche betrachten oder manipulieren können.

Lenkbare/ablenkbare Katheter werden häufig bei Endoskopien, interventionellen Verfahren oder Behandlungen wie Gastroskopie, Enteroskopie, Herzkatheterisierung usw. eingesetzt. Ihre Flexibilität und Manövrierfähigkeit ermöglichen es den Ärzten, den Zielbereich präzise anzusteuern und notwendige Operationen durchzuführen.

Dieser Katheter besteht normalerweise aus mehreren Gelenken und kann mit einem externen Joystick oder Controller bedient werden. Der Arzt kann den Biegewinkel, die Richtung und die Tiefe des Katheters über den Controller anpassen, um die gewünschte Position und den gewünschten Winkel zu erreichen.

Der Einsatz lenkbarer/ablenkbarer Katheter kann Operationstraumata und Schmerzen verringern und die Genauigkeit und Sicherheit von Operationen verbessern. Er wird im medizinischen Bereich häufig eingesetzt und ständig weiterentwickelt und verbessert, um verschiedenen klinischen Anforderungen gerecht zu werden.

Dilatatoren und SchleusenDilatatoren und Schleusen sind röhrenförmige Strukturen, die in der Medizin und anderen Bereichen mit unterschiedlichen Funktionen und Anwendungen eingesetzt werden. Hier eine Erklärung zu Dilatatoren und Schleusen:

Dilatator: Ein Dilatator ist ein Gerät zum Erweitern oder Öffnen eines Rohrs oder Hohlraums. Es besteht normalerweise aus flexiblen Materialien wie Polyurethan, Silikon usw. Ein Dilatator kann eingeführt und erweitert werden, um ein enges Rohr oder einen Hohlraum zu erweitern und das Einführen und Bedienen anderer Instrumente oder Werkzeuge zu erleichtern. Dilatatoren werden häufig im medizinischen Bereich verwendet, beispielsweise als Gefäßdilatatoren, Stentexpander usw.

Hülle: Eine Hülle ist eine äußere Struktur, die zum Schutz und zur Abdeckung von Rohren oder Instrumenten dient. Sie besteht normalerweise aus flexiblen Materialien wie Polyurethan, Polyethylen usw. Hüllen können zusätzlichen Schutz und Isolierung bieten und verhindern, dass Schläuche oder Instrumente mit der Umgebung in Kontakt kommen. Dadurch wird das Risiko einer Infektion und Kontamination verringert. Hüllen werden häufig im medizinischen Bereich verwendet, beispielsweise als Katheterhüllen, Führungsdrahthüllen usw.

Medizinische verstärkte Wellen sind ein spezielles Wellenmaterial, das für medizinische Geräte und Instrumente verwendet wird. Sie bestehen normalerweise aus Metall oder Verbundwerkstoffen mit hoher Festigkeit und Haltbarkeit und werden zur Unterstützung und Übertragung von Kraft oder Drehbewegungen verwendet.

Medizinische Verstärkungswellen finden im medizinischen Bereich vielfältige Einsatzmöglichkeiten, wie zum Beispiel:

Chirurgische Instrumente: Medizinische verstärkte Schäfte können in chirurgischen Instrumenten wie chirurgischen Zangen, Scheren, Nadeln usw. verwendet werden. Sie bieten stabilen Halt und zuverlässige Kraftübertragung, um Ärzten die Durchführung präziser Operationen zu ermöglichen.

Medizinische Geräte: Medizinische Verstärkungswellen werden auch in verschiedenen medizinischen Geräten wie Röntgengeräten, CT-Scannern, Herzschrittmachern usw. verwendet. Sie dienen zur Unterstützung und Übertragung von Dreh- oder anderen Bewegungen, um den normalen Betrieb der Geräte sicherzustellen.

Implantate: Medizinische Verstärkungsschäfte können auch für Implantate, wie künstliche Gelenke, Wirbelsäulenimplantate usw. verwendet werden. Sie bieten stabilen Halt und Festigkeit, um die Funktion und Stabilität des Implantats zu unterstützen.

AnsixTech ist ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Forschung und Entwicklung von medizinischen Silikonführungsrohren konzentriert. Das Unternehmen ist bestrebt, qualitativ hochwertige, sichere und zuverlässige Führungsrohrprodukte für die medizinische Industrie bereitzustellen. In diesem Artikel stellen wir die Materialauswahl, den Herstellungsprozess und die Produktanwendungen der medizinischen Silikonführungsrohre von AnsixTech vor.

AnsixTech achtet zunächst auf die Materialauswahl. Zur Herstellung der Führungsrohre wird hochwertiges medizinisches Silikon verwendet. Medizinisches Silikon ist ungiftig, geruchlos und nicht reizend und entspricht den Sicherheitsstandards der Medizinbranche. Im Vergleich zu herkömmlichen Materialien weist medizinisches Silikon eine gute Biokompatibilität und Haltbarkeit auf und ist mit menschlichem Gewebe kompatibel, wodurch Reizungen und Beschwerden bei Patienten verringert werden. Darüber hinaus ist medizinisches Silikon beständig gegen hohe Temperaturen und Korrosion und hält den Auswirkungen von Sterilisation bei hohen Temperaturen und Chemikalien stand, wodurch die Stabilität und Haltbarkeit des Führungsrohrs gewährleistet wird.

Zweitens konzentriert sich AnsixTech auf den Herstellungsprozess. Sie verwenden ein fortschrittliches Spritzgussverfahren zur Herstellung von medizinischen Führungsrohren aus Silikon. Zunächst wird gemäß den Designanforderungen des Führungsrohrs eine Form hergestellt, um sicherzustellen, dass Form und Größe des Führungsrohrs den medizinischen Anforderungen entsprechen. Dann wird medizinisches Silikonmaterial in die Form gespritzt, und durch Spritzguss füllt das Silikonmaterial die Form vollständig aus, um die endgültige Form des Führungsrohrs zu bilden. Während des Spritzgussverfahrens kontrolliert AnsixTech Temperatur, Druck und Geschwindigkeit streng, um die Qualität und Maßgenauigkeit des Führungsrohrs sicherzustellen. Schließlich prüft, reinigt und verpackt AnsixTech die geformten Führungsrohre, um Produktqualität, Hygiene und Sicherheit sicherzustellen.

AnsixTech ist ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Forschung und Entwicklung von Babyschnullern aus flüssigem Silikon konzentriert. Das Unternehmen ist bestrebt, Babys ein sicheres und angenehmes Fütterungserlebnis zu bieten. In diesem Artikel stellen wir die Materialauswahl, den Herstellungsprozess und die Produktanwendung des Babyschnullers aus flüssigem Silikon von AnsixTech vor.

AnsixTech achtet zunächst auf die Materialauswahl. Zur Herstellung von Babyschnullern wird hochwertiges Flüssigsilikon verwendet. Flüssigsilikon ist ein ungiftiges, geruchloses und nicht reizendes Material, das den Sicherheitsstandards für Babyprodukte vollständig entspricht. Im Vergleich zu herkömmlichen Silikonmaterialien ist Flüssigsilikon weicher und elastischer und kann sich besser an die Mundstruktur des Babys anpassen, den Druck auf den Mund des Babys verringern und Mundbeschwerden vermeiden. Darüber hinaus ist das Flüssigsilikonmaterial auch hochtemperaturbeständig und kann einer Sterilisation bei hohen Temperaturen standhalten, sodass der vom Baby verwendete Schnuller immer sauber und hygienisch ist.

Zweitens konzentriert sich AnsixTech auf den Herstellungsprozess. Sie verwenden ein fortschrittliches Spritzgussverfahren zur Herstellung von Babyschnullern aus flüssigem Silikon. Zunächst wird die Form entsprechend der Mundstruktur des Babys entworfen, um sicherzustellen, dass Form und Größe des Schnullers den Bedürfnissen des Babys entsprechen. Dann wird das flüssige Silikonmaterial in die Form gespritzt und durch Spritzguss füllt das flüssige Silikonmaterial die Form vollständig aus, um die endgültige Form des Schnullers zu bilden. Während des Spritzgussverfahrens kontrolliert AnsixTech Temperatur und Druck streng, um die Qualität und Leistung des Saugers sicherzustellen. Schließlich reinigt und sterilisiert AnsixTech die geformten Sauger, um die Hygiene und Sicherheit des Produkts zu gewährleisten.

AnsixTech ist ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Forschung und Entwicklung von Flüssigsilikonschläuchen konzentriert. Das Unternehmen ist bestrebt, qualitativ hochwertige, sichere und zuverlässige Rohrprodukte für verschiedene Branchen bereitzustellen. In diesem Artikel stellen wir die Materialauswahl, den Herstellungsprozess und die Produktanwendung von AnsixTech-Flüssigsilikonschläuchen vor.

AnsixTech achtet zunächst auf die Materialauswahl. Zur Herstellung von Rohren wird hochwertiges Flüssigsilikon verwendet. Flüssigsilikon ist ein ungiftiges, geruchloses und nicht reizendes Material, das den Sicherheitsstandards verschiedener Branchen vollständig entspricht. Im Vergleich zu herkömmlichen Silikonmaterialien ist Flüssigsilikon weicher und elastischer und kann sich an verschiedene komplexe Rohrleitungslayouts und Einsatzumgebungen anpassen. Darüber hinaus ist Flüssigsilikon auch beständig gegen hohe Temperaturen und Korrosion und kann den Auswirkungen hoher Temperaturen und chemischer Substanzen standhalten, wodurch die Stabilität und Haltbarkeit des Rohrs gewährleistet wird.

Zweitens konzentriert sich AnsixTech auf den Herstellungsprozess. Sie verwenden fortschrittliche Extrusionsformtechnologie zur Herstellung von Flüssigsilikonschläuchen. Zunächst wird das Flüssigsilikonmaterial auf eine Temperatur erhitzt, bei der es plastisch wird. Anschließend wird das erhitzte Flüssigsilikonmaterial durch einen Extruder extrudiert, um ein röhrenförmiges Produkt zu bilden. Während des Extrusionsformprozesses kontrolliert AnsixTech Temperatur, Druck und Geschwindigkeit streng, um die Qualität und Maßgenauigkeit des Rohrs sicherzustellen. Abschließend prüft, reinigt und verpackt AnsixTech die geformten Rohre, um Produktqualität, Hygiene und Sicherheit sicherzustellen.

AnsixTech ist ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Forschung und Entwicklung medizinischer Masken aus Flüssigsilikon konzentriert. Das Unternehmen ist bestrebt, der medizinischen Industrie hochwertige, sichere und zuverlässige Gesichtsmaskenprodukte anzubieten. In diesem Artikel stellen wir die Materialauswahl, den Herstellungsprozess und die Produktanwendung der medizinischen Masken aus Flüssigsilikon von AnsixTech vor.

Zunächst konzentriert sich AnsixTech auf die Materialauswahl. Zur Herstellung medizinischer Masken wird hochwertiges Flüssigsilikon verwendet. Flüssigsilikon ist ein ungiftiges, geruchloses und nicht reizendes Material, das den Sicherheitsstandards für medizinische Produkte vollständig entspricht. Im Vergleich zu herkömmlichen Silikonmaterialien ist Flüssigsilikon weicher und elastischer und passt sich besser den Konturen des Gesichts an, wodurch eine bessere Abdichtung und ein höherer Tragekomfort gewährleistet werden. Darüber hinaus ist das Flüssigsilikonmaterial auch beständig gegen hohe Temperaturen und Korrosion und hält einer Desinfektion bei hohen Temperaturen und einer Reinigung mit Reinigungsmitteln stand, sodass die Maske immer sauber und hygienisch ist.

Zweitens konzentriert sich AnsixTech auf Herstellungsprozesse. Sie verwenden fortschrittliche Spritzgussverfahren zur Herstellung medizinischer Masken aus flüssigem Silikon. Zunächst wird die Form entsprechend der Gesichtskontur entworfen, um sicherzustellen, dass Form und Größe der Maske den ergonomischen Anforderungen entsprechen. Dann wird das flüssige Silikonmaterial in die Form gespritzt und durch Spritzguss füllt das flüssige Silikonmaterial die Form vollständig aus, um die endgültige Form der Maske zu bilden. Während des Spritzgussverfahrens kontrolliert AnsixTech Temperatur und Druck streng, um die Qualität und Leistung der Maske sicherzustellen. Schließlich reinigt und desinfiziert AnsixTech die geformte Maske, um die Hygiene und Sicherheit des Produkts zu gewährleisten.

Zur Herstellung von Griffschalen werden üblicherweise das AnsixTech-Griffschalen-Doppelfarbformverfahren und das sekundäre Überspritzgussverfahren verwendet.

Doppelfarbformverfahren:

Beim Doppelfarbformverfahren werden mithilfe einer speziellen Form zwei verschiedenfarbige Kunststoffmaterialien in die Form gespritzt, um in einem Spritzgussvorgang einen Doppelfarbeffekt zu erzielen. Bei diesem Verfahren können verschiedene Teile der Griffschale unterschiedliche Farben aufweisen, wodurch die Ästhetik und Personalisierung des Produkts verbessert wird.

Die wichtigsten Schritte des Doppelfarbformprozesses umfassen:

Form entwerfen: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für Zweifarben-Spritzguss geeignete Form, einschließlich zwei Spritzgusskammern und einem Drehtisch oder Rotationsmechanismus.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Spritzgusskammern, schmelzen Sie den Kunststoff dann durch eine Spritzgussmaschine und spritzen Sie ihn in die Form. Während des Spritzgussvorgangs rotiert die Form, sodass abwechselnd zwei Kunststofffarben eingespritzt werden, wodurch ein Doppelfarbeffekt entsteht.

Abkühlen und Erstarren: Nachdem der Kunststoff eingespritzt ist, dreht sich die Form noch eine Zeit lang weiter, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarren kann.

Produkt herausnehmen: Öffnen Sie abschließend die Form und nehmen Sie die geformte zweifarbige Griffschale heraus.

Das Zweikomponenten-Formverfahren und das Zweifarben-Spritzgussverfahren von AnsixTech für Autostartknöpfe sind häufig verwendete Prozessmethoden zur Herstellung von Autostartknöpfen.

Zweikomponenten-Formverfahren:

Beim Zweifarbenformverfahren werden mithilfe einer speziellen Form zwei verschiedenfarbige Kunststoffmaterialien in die Form gespritzt, um in einem Spritzgussvorgang einen Zweifarbeneffekt zu erzielen. Bei diesem Verfahren können verschiedene Teile der Knöpfe unterschiedliche Farben aufweisen, wodurch die Ästhetik und Personalisierung des Produkts verbessert wird.

Die wichtigsten Schritte des Zweifarben-Formprozesses umfassen:

Form entwerfen: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für Zweifarben-Spritzguss geeignete Form, einschließlich zwei Spritzgusskammern und einem Drehtisch oder Drehmechanismus.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Spritzgusskammern, schmelzen Sie den Kunststoff dann durch eine Spritzgussmaschine und spritzen Sie ihn in die Form. Während des Spritzgussvorgangs rotiert die Form, sodass abwechselnd zwei Kunststofffarben eingespritzt werden, wodurch ein Zweifarbeneffekt entsteht.

Abkühlen und Erstarren: Nachdem der Kunststoff eingespritzt ist, dreht sich die Form noch eine Zeit lang weiter, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarren kann.

Produkt herausnehmen: Öffnen Sie abschließend die Form und nehmen Sie den geformten zweifarbigen Autostartknopf heraus.

Das Zweifarben-Formverfahren und das Zweifarben-Spritzgussverfahren von AnsixTech für Maßbandgehäuse sind häufig verwendete Prozessmethoden zur Herstellung von Maßbandgehäusen.

Zweifarben-Formverfahren:

Beim Zweifarbenformverfahren werden mithilfe einer speziellen Form zwei verschiedenfarbige Kunststoffmaterialien in die Form gespritzt, um in einem Spritzgussvorgang einen Zweifarbeneffekt zu erzielen. Bei diesem Verfahren können verschiedene Teile der Schale unterschiedliche Farben aufweisen, wodurch die Ästhetik und Personalisierung des Produkts verbessert wird.

Die wichtigsten Schritte des Zweifarben-Formprozesses umfassen:

Form entwerfen: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für Zweifarben-Spritzguss geeignete Form, einschließlich zwei Spritzgusskammern und einem Drehtisch oder Drehmechanismus.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Spritzgusskammern, schmelzen Sie den Kunststoff dann durch eine Spritzgussmaschine und spritzen Sie ihn in die Form. Während des Spritzgussvorgangs rotiert die Form, sodass abwechselnd zwei Kunststofffarben eingespritzt werden, wodurch ein Zweifarbeneffekt entsteht.

Abkühlen und Erstarren: Nachdem der Kunststoff eingespritzt ist, dreht sich die Form noch eine Zeit lang weiter, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarren kann.

Produkt herausnehmen: Zum Schluss die Form öffnen und die geformte zweifarbige Maßbandschale herausnehmen.

Zweifarben-Spritzgussverfahren:

Beim Zweifarben-Spritzgussverfahren werden während des Spritzgussverfahrens zwei verschiedenfarbige Kunststoffmaterialien verwendet. Die beiden Kunststofffarben werden abwechselnd durch eine Spritzgussmaschine in die Form gespritzt, wodurch ein Zweifarbeneffekt entsteht.

Das Zweifarben-Formverfahren und das Zweifarben-Spritzgussverfahren von AnsixTech für Zahnbürstengriffe sind häufig verwendete Prozessmethoden zur Herstellung von Zahnbürstengriffen.

Doppelfarbformverfahren:

Beim Zweifarben-Formverfahren werden mithilfe einer speziellen Form zwei verschiedenfarbige Kunststoffmaterialien in die Form gespritzt, um in einem Spritzgussvorgang einen Zweifarbeneffekt zu erzielen. Bei diesem Verfahren können verschiedene Teile des Griffs unterschiedliche Farben aufweisen, wodurch die Ästhetik und Personalisierung des Produkts verbessert wird.

Die wichtigsten Schritte des Zweifarben-Formprozesses umfassen:

Form entwerfen: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für Zweifarben-Spritzguss geeignete Form, einschließlich zwei Spritzgusskammern und einem Drehtisch oder Drehmechanismus.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Spritzgusskammern, schmelzen Sie den Kunststoff dann durch eine Spritzgussmaschine und spritzen Sie ihn in die Form. Während des Spritzgussvorgangs rotiert die Form, sodass abwechselnd zwei Kunststofffarben eingespritzt werden, wodurch ein Zweifarbeneffekt entsteht.

Abkühlen und Erstarren: Nachdem der Kunststoff eingespritzt ist, dreht sich die Form noch eine Zeit lang weiter, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarren kann.

Produkt herausnehmen: Zum Schluss die Form öffnen und den geformten zweifarbigen Zahnbürstengriff herausnehmen.

Zweifarben-Spritzgussverfahren:

Beim Zweifarben-Spritzgussverfahren werden während des Spritzgussverfahrens zwei verschiedenfarbige Kunststoffmaterialien verwendet. Die beiden Kunststofffarben werden abwechselnd durch eine Spritzgussmaschine in die Form gespritzt, wodurch ein Zweifarbeneffekt entsteht.

Zu den wichtigsten Schritten des Zweifarben-Spritzgussverfahrens gehören:

Kunststoffpellets vorbereiten: Bereiten Sie Kunststoffpellets in zwei verschiedenen Farben separat vor.

Form entwerfen: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für Zweifarben-Spritzguss geeignete Form, einschließlich zwei Spritzgusskammern und einem Drehtisch oder Drehmechanismus.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Trichter der Spritzgussmaschine. Anschließend wird der Kunststoff von der Spritzgussmaschine geschmolzen und in die Form gespritzt. Während des Spritzgussvorgangs spritzt die Spritzgussmaschine abwechselnd zwei Kunststofffarben ein, um einen Zweifarbeneffekt zu erzielen.

Zu den Schwierigkeiten bei der Herstellung von Filterflaschenformen für Wasserreiniger zählen vor allem die folgenden Aspekte:

Formendesign: Filterflaschen für Wasserreiniger haben normalerweise komplexe Formen und Strukturen. Beim Formendesign müssen alle Details und Funktionsanforderungen des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Insbesondere für die Dichtungsleistung und die Verbindungsanforderungen der Flasche müssen entsprechende Strukturen und Zubehörteile entworfen werden.

Materialauswahl: Die Filterelementflasche des Wasserreinigers muss aus Materialien hergestellt sein, die besondere Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit erfüllen, wie etwa PP, PC usw. Diese Materialien stellen höhere Anforderungen an die Formen und Probleme wie Verunreinigungen und Farbunterschiede müssen vermieden werden.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgussmaschine gesteuert werden. Insbesondere für die Größen- und Formanforderungen der Flasche müssen die Parameter der Spritzgussmaschine angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlungssteuerung: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Maßstabilität und Qualität des Produkts sichergestellt. Für die Dicke und Struktur der Flasche ist die Steuerung des Kühlprozesses besonders wichtig.

Zu den Vorteilen des Spritzgusses zählen vor allem folgende Aspekte:

Hohe Produktionseffizienz: Spritzguss ermöglicht Massenproduktion und verbessert die Produktionseffizienz. Durch einmaliges Spritzgießen können mehrere Wasserfilterflaschen gleichzeitig hergestellt werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt.

Geringere Kosten: Die Herstellungskosten von Spritzgussformen sind relativ gering. Eine einmal hergestellte Form kann mehrfach verwendet werden, was die Produktionskosten jedes Bauteils senkt.

Hohe Präzision und Stabilität: Durch präzises Formendesign und -herstellung kann beim Spritzgießen eine hohe Präzision und Stabilität bei der Herstellung von Filterkartuschenflaschen für Wasserreiniger erreicht werden, die den Größen- und Formanforderungen des Produkts gerecht werden.

Große Materialauswahl: Für den Spritzguss stehen verschiedene Materialien zur Auswahl. Das geeignete Material kann entsprechend den Anforderungen der Wasserreiniger-Filterflasche ausgewählt werden, um spezielle Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu erfüllen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Kontrolle des Spritzgussprozesses können hochwertige Filterflaschen für Wasserreiniger hergestellt werden. Während des Spritzgussprozesses muss den Schwierigkeiten beim Formendesign, der Materialauswahl und der Prozesskontrolle besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, um die Qualität und Leistung der Filterflasche für Wasserreiniger sicherzustellen. .. senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Zu den Schwierigkeiten bei der Gehäusedeckelform für das Filterelement eines Wasserreinigers zählen vor allem die folgenden Aspekte:

Formendesign: Die Gehäuseabdeckungen der Filterkerne von Wasserreinigern haben normalerweise komplexe Formen und Strukturen. Beim Formendesign müssen verschiedene Details und Funktionsanforderungen des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Insbesondere für die Dichtungsleistung und die Verbindungsanforderungen der Abdeckung müssen entsprechende Strukturen und Zubehörteile entworfen werden.

Materialauswahl: Die Gehäuseabdeckung des Filterelements des Wasserreinigers muss aus Materialien hergestellt sein, die besondere Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit erfüllen, wie etwa PP, ABS usw. Diese Materialien stellen höhere Anforderungen an die Formen und Probleme wie Verunreinigungen und Farbunterschiede müssen vermieden werden.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgussmaschine gesteuert werden. Insbesondere für die Größen- und Formanforderungen des Deckels müssen die Parameter der Spritzgussmaschine angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlungskontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Maßhaltigkeit und Qualität des Produkts sichergestellt. Die Kontrolle des Kühlprozesses ist insbesondere für die Dicke und Struktur des Deckels wichtig.

Zu den Vorteilen des Spritzgusses zählen vor allem folgende Aspekte:

Hohe Produktionseffizienz: Spritzguss ermöglicht Massenproduktion und verbessert die Produktionseffizienz. Durch einmaliges Spritzgießen können mehrere Filterelement-Hülsenabdeckungen für Wasserreiniger gleichzeitig hergestellt werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt.

Geringere Kosten: Die Herstellungskosten von Spritzgussformen sind relativ gering. Eine einmal hergestellte Form kann mehrfach verwendet werden, was die Produktionskosten jedes Bauteils senkt.

Hohe Präzision und Stabilität: Durch präzises Formendesign und -herstellung kann im Spritzgussverfahren eine hohe Präzision und Stabilität bei der Herstellung von Filterkernhülsenabdeckungen für Wasserreiniger erreicht werden, die den Größen- und Formanforderungen des Produkts entsprechen.

Große Materialauswahl: Für den Spritzguss stehen verschiedene Materialien zur Auswahl. Das geeignete Material kann entsprechend den Anforderungen der Gehäuseabdeckung des Filterkerns des Wasserreinigers ausgewählt werden, um spezielle Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu erfüllen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Kontrolle des Spritzgussprozesses können hochwertige Hülsenabdeckungen für Wasserreiniger-Filterpatronen hergestellt werden. Während des Spritzgussprozesses muss den Schwierigkeiten beim Formendesign, der Materialauswahl und der Prozesskontrolle besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, um die Qualität und Leistung der Hülsenabdeckung für das Wasserreiniger-Filterelement sicherzustellen. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Zu den Schwierigkeiten bei der Herstellung von Filterkerngehäuseformen für Haushaltswasserreiniger gehören vor allem die folgenden Aspekte:

Formendesign: Filterkerngehäuse von Haushaltswasserreinigern haben normalerweise komplexe Formen und Strukturen. Beim Formendesign müssen alle Details und Funktionsanforderungen des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Insbesondere für die Dichtungsleistung und die Verbindungsanforderungen des Gehäuses müssen entsprechende Strukturen und Zubehörteile entworfen werden.

Materialauswahl: Für die Filterkerngehäuse von Haushaltswasserreinigern müssen Materialien verwendet werden, die besondere Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit erfüllen, wie etwa PP, PVC usw. Diese Materialien stellen höhere Anforderungen an die Formen und Probleme wie Verunreinigungen und Farbunterschiede müssen vermieden werden.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgussmaschine gesteuert werden. Insbesondere für die Größen- und Formanforderungen des Gehäuses müssen die Parameter der Spritzgussmaschine angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlungskontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Maßhaltigkeit und Qualität des Produkts sichergestellt. Die Kontrolle des Kühlprozesses ist insbesondere für die Dicke und Struktur des Gehäuses wichtig.

Zu den Vorteilen des Spritzgusses zählen vor allem folgende Aspekte:

Hohe Produktionseffizienz: Spritzguss ermöglicht Massenproduktion und verbessert die Produktionseffizienz. Durch einmaliges Spritzgießen können mehrere Filterkerngehäuse für Haushaltswasserreiniger gleichzeitig hergestellt werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt.

Geringere Kosten: Die Herstellungskosten von Spritzgussformen sind relativ gering. Eine einmal hergestellte Form kann mehrfach verwendet werden, was die Produktionskosten jedes Bauteils senkt.

Hohe Präzision und Stabilität: Durch präzises Formendesign und -herstellung kann beim Spritzgießen eine hohe Präzision und Stabilität bei der Herstellung von Filterkerngehäusen für Haushaltswasserreiniger erreicht werden, die den Größen- und Formanforderungen des Produkts entsprechen.

Große Materialauswahl: Für den Spritzguss stehen verschiedene Materialien zur Auswahl. Entsprechend den Anforderungen des Filterkerngehäuses des Haushaltswasserreinigers können geeignete Materialien ausgewählt werden, um spezielle Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu erfüllen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Kontrolle des Spritzgussprozesses können hochwertige Filterpatronengehäuse für Haushaltswasserreiniger hergestellt werden. Während des Spritzgussprozesses muss den Schwierigkeiten beim Formendesign, der Materialauswahl und der Prozesskontrolle besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, um die Qualität und Leistung des Filterkerngehäuses für Haushaltswasserreiniger sicherzustellen. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Zu den Schwierigkeiten beim Spritzgießen von Wasserfilterschalen gehören vor allem die folgenden Aspekte:

Formenbau: Wasserfiltergehäuse haben normalerweise komplexe Formen und Strukturen. Beim Formenbau müssen alle Details und Funktionsanforderungen des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Insbesondere für die Dichtungsleistung und die Verbindungsanforderungen der Schale müssen entsprechende Strukturen und Zubehörteile entworfen werden.

Materialauswahl: Das Wasserfiltergehäuse muss aus Materialien mit besonderen Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit wie ABS, PP usw. hergestellt werden. Diese Materialien stellen höhere Anforderungen an die Formen und Probleme wie Verunreinigungen und Farbunterschiede müssen vermieden werden.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgussmaschine gesteuert werden. Insbesondere für die Größen- und Formanforderungen der Schale müssen die Parameter der Spritzgussmaschine angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlungskontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Maßhaltigkeit und Qualität des Produkts sichergestellt. Die Kontrolle des Kühlprozesses ist insbesondere für die Dicke und Struktur der Schale wichtig.

Zu den Vorteilen des Spritzgießens zählen vor allem folgende Aspekte

Hohe Produktionseffizienz: Spritzguss ermöglicht Massenproduktion und verbessert die Produktionseffizienz. Mit einem Spritzguss können mehrere Wasserfiltergehäuse gleichzeitig hergestellt werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt.

Geringere Kosten: Die Herstellungskosten von Spritzgussformen sind relativ gering. Eine einmal hergestellte Form kann mehrfach verwendet werden, was die Produktionskosten jedes Bauteils senkt.

Hohe Präzision und Stabilität: Durch präzises Formendesign und -herstellung kann beim Spritzgießen eine hohe Präzision und Stabilität bei der Herstellung von Wasserfiltergehäusen erreicht werden, die den Größen- und Formanforderungen des Produkts gerecht werden.

Große Materialauswahl: Für den Spritzguss stehen verschiedene Materialien zur Auswahl. Das geeignete Material kann entsprechend den Anforderungen des Wasserfiltergehäuses ausgewählt werden, um spezielle Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu erfüllen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Kontrolle des Spritzgussprozesses können hochwertige Wasserfiltergehäuse hergestellt werden. Während des Spritzgussprozesses muss den Schwierigkeiten beim Formendesign, der Materialauswahl und der Prozesskontrolle besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, um die Qualität und Leistung des Wasserfiltergehäuses sicherzustellen.... Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Küchengeräte-Einstellabdeckung ist ein Zubehör, mit dem der Öffnungs- und Schließgrad sowie die Benutzerfreundlichkeit von Küchengeräten eingestellt werden können. Folgendes müssen Sie über Formen und Spritzguss von Küchengeräte-Einstellabdeckungen wissen:

Formendesign: Entwerfen Sie entsprechend den Form- und Größenanforderungen der Küchenutensilien-Einstellabdeckung die entsprechende Spritzgussform. Formen bestehen normalerweise aus einem Formkern und einem Formhohlraum. Je nach Komplexität des Produkts und Produktionsanforderungen können Einzel- oder Mehrfachhohlraumformen ausgewählt werden.

Materialauswahl: Wählen Sie geeignete Spritzgussmaterialien entsprechend den Produktanforderungen und der Einsatzumgebung aus. Gängige Materialien sind Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC) usw. Die Materialien müssen gegen hohe Temperaturen, Verschleiß und chemische Korrosion beständig sein.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgussmaschine gesteuert werden. Passen Sie die Parameter der Spritzgussmaschine entsprechend der Schmelztemperatur und Fließfähigkeit des Materials an, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlungssteuerung: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Maßstabilität und Qualität des Produkts sichergestellt.

Entformen und Nachbearbeitung: Nach dem Spritzgießen muss das Produkt aus der Form entfernt werden. Das Produkt wird durch den Auswurfmechanismus der Form oder andere Entformungsvorrichtungen ausgeworfen. Führen Sie dann eine Nachbearbeitung durch, z. B. das Entfernen von Graten, das Beschneiden von Kanten usw. Senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Der Herstellungsprozess von Formen und Spritzgussteilen für Zubehör für Küchen- und Badezimmer-Ablaufventile läuft wie folgt ab:

Formdesign: Entwerfen Sie die entsprechende Spritzgussform entsprechend den Form- und Größenanforderungen des Auslassventilzubehörs. Formen bestehen normalerweise aus einem Formkern und einem Formhohlraum. Je nach Komplexität des Produkts und Produktionsanforderungen können Einzel- oder Mehrfachformen ausgewählt werden.

Materialauswahl: Wählen Sie geeignete Spritzgussmaterialien entsprechend den Produktanforderungen und der Einsatzumgebung aus. Gängige Materialien sind Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC) usw. Materialien müssen Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgussmaschine gesteuert werden. Passen Sie die Parameter der Spritzgussmaschine entsprechend der Schmelztemperatur und Fließfähigkeit des Materials an, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlungssteuerung: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Maßstabilität und Qualität des Produkts sichergestellt.

Entformen und Nachbearbeitung: Nach dem Spritzgießen muss das Produkt aus der Form entfernt werden. Das Produkt wird durch den Auswurfmechanismus der Form oder andere Entformungsvorrichtungen ausgeworfen. Führen Sie dann eine Nachbearbeitung durch, z. B. das Entfernen von Graten, das Beschneiden von Kanten usw.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Steuerung des Spritzgussprozesses können hochwertige Auslassventilzubehörteile für Küche und Bad hergestellt werden. Wasserhahn: Ein Wasserhahn ist ein Wasserauslassgerät, das Wasserleitungen und Waschbecken verbindet. Er besteht normalerweise aus einem Ventilkern, einem Griff und einer Düse. Wasserhähne können das Ein-/Ausschalten und die Durchflussrate des Wasserflusses steuern. Zu den gängigen Typen gehören Einhebel- und Zweihebelhähne.

Wasserrohrverbindung: Wasserrohrverbindungen werden zum Verbinden von Wasserhähnen und Wasserleitungen verwendet. Normalerweise gibt es zwei Arten: Gewindeverbindungen und Schnellkupplungen. Gewindekupplungen erfordern Werkzeuge zum Festziehen, während Schnellkupplungen direkt eingesetzt und entfernt werden können.

Wasserrohrbogen: Wasserrohrbogen werden verwendet, um die Fließrichtung von Wasserleitungen zu ändern, normalerweise mit zwei Winkeln von 90 Grad und 45 Grad. Wasserrohrbögen können nach Bedarf angepasst und installiert werden.

Wasserventil: Wasserventile werden verwendet, um den Wasserfluss zu steuern. Normalerweise gibt es zwei Arten: manuelle Ventile und automatische Ventile. Manuelle Ventile erfordern eine manuelle Drehung oder Drücken und Ziehen, um den Wasserfluss zu steuern, während automatische Ventile den Wasserfluss über Sensoren oder Tasten steuern können.

Wassersperre: Die Wassersperre dient dazu, den Rückfluss von Abwasser und die Verbreitung von Gerüchen zu verhindern und wird normalerweise unter der Spüle installiert. Die Wassersperre kann bei Bedarf gereinigt und ersetzt werden. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Zu den Schwierigkeiten bei intelligenten Türklingelformen für Haushaltsgeräte gehören hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Äußeres Design: Da es sich um ein Haushaltsprodukt handelt, muss das äußere Design einer intelligenten Türklingel dem ästhetischen Empfinden und Wohnstil des Benutzers entsprechen und gleichzeitig die Funktionalität und Benutzerfreundlichkeit des Produkts berücksichtigen.

Größen- und Strukturdesign: Bei intelligenten Türklingelformen müssen die Größe und Struktur des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Gleichzeitig muss auch die einfache Montage und Wartung des Produkts berücksichtigt werden.

Materialauswahl: Für die Formen intelligenter Türklingeln müssen langlebige, verschleißfeste und hochtemperaturbeständige Materialien verwendet werden, um die Qualität und Lebensdauer des Produkts zu gewährleisten.

Wasserdichtes Design: Bei Formen für intelligente Türklingeln muss die Wasserdichtigkeit des Produkts berücksichtigt werden, um sich an unterschiedliche Umgebungen und Klimabedingungen anzupassen.

Die Steuerung des Produktionsprozesses beim Spritzgießen umfasst hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Temperaturkontrolle: Während des Spritzgussverfahrens muss die Temperatur der Form und des geschmolzenen Kunststoffs kontrolliert werden, um die Schmelz- und Fließeigenschaften des Kunststoffs sicherzustellen.

Druckkontrolle: Während des Spritzgussvorgangs muss der Druck der Spritzgussmaschine kontrolliert werden, um die Integrität und Konsistenz der Kunststofffüllform sicherzustellen.

Regelung der Einspritzgeschwindigkeit: Während des Spritzgussvorgangs muss die Einspritzgeschwindigkeit der Spritzmaschine geregelt werden, um die Gleichmäßigkeit des Kunststofffüll- und Abkühlprozesses sicherzustellen.

Kühlungskontrolle: Während des Spritzgussverfahrens muss das Kühlsystem der Form kontrolliert werden, um die Gleichmäßigkeit und Stabilität des Abkühlungs- und Verfestigungsprozesses des Kunststoffs sicherzustellen.

Auswurfkontrolle: Während des Spritzgussverfahrens muss die Wirkung des Auswurfmechanismus kontrolliert werden, um den Auswurf und die Entformung des fertigen Produkts sicherzustellen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Kontrolle des Spritzgussprozesses können hochwertige intelligente Türklingelprodukte für Haushaltsgeräte hergestellt werden. Senden Sie uns bitte jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Schwierigkeiten bei reflektierenden Lichtstreifenformen für Haushaltsgeräte spiegeln sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider:

Hohe Anforderungen an das Erscheinungsbild: Reflektierende Lichtstreifen für Haushaltsgeräte erfordern normalerweise eine hohe Helligkeit und eine gleichmäßige Lichtreflexion. Daher muss beim Entwurf und bei der Herstellung von Formen berücksichtigt werden, wie eine hochpräzise Formoberfläche erreicht werden kann, um sicherzustellen, dass das Spritzgussprodukt eine gute Reflexion aufweist. Wirkung.

Die Formstruktur ist komplex: Reflektierende Lichtstreifen für Haushaltsgeräte weisen normalerweise mehrere Kurven und Details auf. Bei der Konstruktion und Herstellung der Form muss berücksichtigt werden, wie die komplexe Formstruktur realisiert werden kann, um sicherzustellen, dass das Spritzgussprodukt die Form der Form genau nachbilden kann.

Der Spritzgussprozess stellt hohe Anforderungen: Reflektierende Lichtstreifen für Haushaltsgeräte werden normalerweise aus transparenten oder durchscheinenden Materialien für den Spritzguss hergestellt. Daher muss der Spritzgussprozess Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit steuern, um sicherzustellen, dass das Spritzgussprodukt gute Eigenschaften aufweist. Transparenz und Lichtreflexionseffekte.

Die Spritzgusstechnologie ist ein gängiges Verfahren zur Herstellung reflektierender Lichtstreifen für Haushaltsgeräte. Die wichtigsten Schritte umfassen:

Entwurf und Herstellung von Formen: Entwerfen und fertigen Sie für Spritzguss geeignete Formen entsprechend den Form- und Größenanforderungen des Produkts. Die Form besteht normalerweise aus einer oberen und einer unteren Form. Zwischen der oberen und der unteren Form befindet sich ein Spritzhohlraum. Geschmolzenes Kunststoffmaterial wird durch eine Spritzgussmaschine in den Spritzhohlraum eingespritzt.

Vorbehandlung von Kunststoffmaterialien: Erhitzen und Schmelzen von Kunststoffpartikeln oder Kunststoffgranulaten in einen schmelzflüssigen Zustand, der spritzgegossen werden kann. Während des Vorbehandlungsprozesses können auch Farbe und andere Additive hinzugefügt werden, um die Produktanforderungen zu erfüllen.

Spritzguss: Das geschmolzene Kunststoffmaterial wird mithilfe der Spritzgussmaschine in die Spritzgusshöhle gespritzt. Anschließend wird ein bestimmter Druck angewendet, um die gesamte Spritzgusshöhle zu füllen. Dieser Druck wird für eine bestimmte Zeit aufrechterhalten, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig fließt und abkühlt.

Abkühlen und Entformen: Nach dem Spritzgießen muss das Produkt in der Form eine Zeit lang abgekühlt werden, damit es aushärten und schrumpfen kann. Anschließend wird die Form geöffnet und das geformte Produkt aus der Form genommen.

Nachbearbeitung: Zuschneiden, Reinigen und Prüfen der geformten Produkte, um die Anforderungen an Qualität und Aussehen der Produkte sicherzustellen.

Die Spritzgusstechnologie spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von reflektierenden Lichtstreifen für Haushaltsgeräte. Durch vernünftiges Formendesign und optimiertes Spritzgussverfahren können Produkte mit hoher Qualität und gutem Aussehen hergestellt werden. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

AnsixTech hat weltweit zahlreiche In-Mold-Labeling-Formen verkauft und in Zusammenarbeit mit einem Roboter-Automatisierungssystem ein fortschrittliches Integrationssystem entwickelt.

Produktmerkmale der In-Mold-Labeling-Form:

* Präziser Formenbau, Gewährleistung der Sicherheit der Etikettierung

* Produktdesignlösung, optimierte IML-Anwendung erreichen

* Leichtgewichtige Lösung – wir unterbreiten Kunden optimierte Produktdesignvorschläge, um die beste Produktionsleistung zu erzielen.

* Verschleißplattendesign – für langfristige Sicherheit, einfachere Konzentrizitätseinstellung.

* Quadratisches Design mit zentriertem Hohlraum/ Rundes Design mit zentriertem Hohlraum

Mehrfachhohlraumdesign: 16 Hohlräume, 8 Hohlräume, 6 Hohlräume, 4 Hohlräume, 2 Hohlräume, 1 Hohlraum usw.

Zu den Schwierigkeiten bei der Herstellung von In-Mold-Labeling-Formen zählen vor allem folgende Aspekte:

Design der Formstruktur: In-Mold-Labeling-Formen müssen die Größe und Form des Etiketts sowie die Öffnungs- und Schließmethode der Form und das Layout des Einspritzsystems berücksichtigen. Die Struktur der Form muss richtig entworfen werden, um sicherzustellen, dass das Etikett genau auf das Produkt passt und der Spritzguss reibungslos durchgeführt werden kann.

Positionierung und Befestigung des Etiketts: Bei der In-Mold-Etikettierform muss die Positionierung und Befestigung des Etiketts berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass das Etikett genau auf das Produkt passt und sich während des Spritzgussverfahrens nicht verschiebt oder abfällt. Die Positionierung und Befestigung der Etiketten muss so gestaltet sein, dass sie stabil und zuverlässig ist, ohne den Spritzgussprozess zu beeinträchtigen.

Materialauswahl: In-Mold-Labeling-Formen müssen Materialien mit hoher Härte und hoher Verschleißfestigkeit verwenden, um dem hohen Druck und den hohen Temperaturen während des Spritzgussverfahrens standzuhalten. Gleichzeitig muss auch die Wärmeleitfähigkeit des Materials berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die Form schnell abgekühlt werden kann und die Produktionseffizienz verbessert wird.

Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit: In-Mold-Labeling-Formen stellen hohe Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit, insbesondere an die Genauigkeit der Positionierungs- und Befestigungslöcher des Etiketts, die sicherstellen müssen, dass das Etikett während des Spritzgussverfahrens genau positioniert und fixiert werden kann. Gleichzeitig müssen auch die Maßgenauigkeit und Passgenauigkeit der Form berücksichtigt werden, um das Öffnen und Schließen der Form und den normalen Betrieb des Einspritzsystems sicherzustellen.

Die Optimierung des Spritzgussprozesses umfasst im Wesentlichen folgende Aspekte:

Optimierung der Spritzgussparameter: Durch Anpassen der Einspritzgeschwindigkeit, des Einspritzdrucks, der Haltezeit und anderer Parameter der Spritzgussmaschine kann der beste Spritzgusseffekt erzielt werden. Insbesondere während des In-Mold-Labeling-Prozesses müssen Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck kontrolliert werden, um ein Verschieben oder Herunterfallen des Etiketts zu verhindern.

Optimierung des Kühlsystems: Durch die Entwicklung eines angemessenen Kühlsystems kann die Abkühlgeschwindigkeit der Form beschleunigt und der Spritzgusszyklus verkürzt werden. Insbesondere beim In-Mold-Labeling-Prozess müssen die Befestigungsmethode des Etiketts und die Wärmeleitfähigkeit des Materials berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass das Etikett schnell auf dem Produkt befestigt werden kann, ohne dass es zu thermischen Belastungen oder Verformungen kommt.

Formtemperaturregelung: Durch die Regelung der Formtemperatur kann sichergestellt werden, dass das Kunststoffmaterial während des Spritzgussverfahrens einen geeigneten geschmolzenen Zustand beibehält und den Formhohlraum vollständig ausfüllen kann. Insbesondere während des In-Mold-Labeling-Prozesses muss die Gleichmäßigkeit der Temperaturverteilung der Form kontrolliert werden, um thermische Belastungen und Verformungen zu vermeiden.

Oberflächenbehandlung der Form: Die Formoberfläche wird poliert, besprüht und auf andere Weise behandelt, um die Oberflächenbeschaffenheit und Verschleißfestigkeit der Form zu verbessern und die Reibung und den Verschleiß der Kunststoffmaterialien während des Spritzgussverfahrens zu verringern.

Durch die oben genannten Optimierungsmaßnahmen können die Fertigungsqualität und der Spritzgusseffekt der In-Mold-Labeling-Form verbessert, die Fehlerquote gesenkt und die Produktionseffizienz gesteigert werden. Senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

* Leichtgewichtige Lösung – wir unterbreiten Kunden optimierte Produktdesignvorschläge, um die beste Produktionsleistung zu erzielen.

* Austauschbares Stapelkomponentendesign – 80 % der Teile können an der Spritzgussmaschine ausgetauscht werden, um Zeitverschwendung zu reduzieren.

* Verschleißplattendesign – für langfristige Sicherheit, einfachere Konzentrizitätseinstellung.

* Quadratisches Design mit zentriertem Hohlraum/ Rundes Design mit zentriertem Hohlraum

Mehrfachhohlraumdesign: 16 Hohlräume, 8 Hohlräume, 6 Hohlräume, 4 Hohlräume, 2 Hohlräume, 1 Hohlraum usw.

Zu den Schwierigkeiten bei der Herstellung dünnwandiger Fast-Food-Box-Formen zählen vor allem folgende Aspekte:

Entwurf der Formstruktur: Bei dünnwandigen Formen müssen die Form und Größe der Fast-Food-Box sowie die Öffnungs- und Schließmethode der Form und das Layout des Einspritzsystems berücksichtigt werden. Da die Wandstärke der Fast-Food-Box dünn ist, muss die Struktur der Form stärker und stabiler gestaltet werden, um sicherzustellen, dass sich die Form während des Spritzgussprozesses nicht verformt oder bricht.

Materialauswahl: Dünnwandige Formen müssen Materialien mit hoher Härte und hoher Verschleißfestigkeit verwenden, um dem hohen Druck und den hohen Temperaturen während des Spritzgussverfahrens standzuhalten. Gleichzeitig muss auch die Wärmeleitfähigkeit des Materials berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die Form schnell abgekühlt werden kann und die Produktionseffizienz verbessert wird.

Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit: Dünnwandige Formen erfordern eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit, insbesondere die Oberflächenbeschaffenheit und Ebenheit der Formhöhle, die sicherstellen muss, dass während des Spritzgussverfahrens keine Defekte oder Fehler auftreten. Gleichzeitig müssen auch die Maßgenauigkeit und Passgenauigkeit der Form berücksichtigt werden, um das Öffnen und Schließen der Form und den normalen Betrieb des Einspritzsystems sicherzustellen.

Die Optimierung des Spritzgussprozesses umfasst im Wesentlichen folgende Aspekte:

Optimierung der Spritzgussparameter: Durch Anpassen der Einspritzgeschwindigkeit, des Einspritzdrucks, der Haltezeit und anderer Parameter der Spritzgussmaschine kann der beste Spritzgusseffekt erzielt werden. Insbesondere beim Dünnwand-Spritzgussverfahren müssen Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck kontrolliert werden, um Defekte und Unvollkommenheiten zu vermeiden.

Optimierung des Kühlsystems: Durch die Entwicklung eines angemessenen Kühlsystems kann die Abkühlgeschwindigkeit der Form beschleunigt und der Spritzgusszyklus verkürzt werden. Insbesondere beim Dünnwand-Spritzgussverfahren muss berücksichtigt werden, dass die Wandstärke der Fast-Food-Box dünn ist und die Abkühlgeschwindigkeit schneller sein muss, um thermische Belastungen und Verformungen zu vermeiden.

Formtemperaturregelung: Durch die Regelung der Formtemperatur kann sichergestellt werden, dass das Kunststoffmaterial während des Spritzgussverfahrens einen geeigneten geschmolzenen Zustand beibehält und den Formhohlraum vollständig ausfüllen kann. Insbesondere beim Dünnwand-Spritzgussverfahren muss die Gleichmäßigkeit der Temperaturverteilung der Form kontrolliert werden, um thermische Belastungen und Verformungen zu vermeiden.

Oberflächenbehandlung der Form: Die Formoberfläche wird poliert, besprüht und auf andere Weise behandelt, um die Oberflächenbeschaffenheit und Verschleißfestigkeit der Form zu verbessern und die Reibung und den Verschleiß der Kunststoffmaterialien während des Spritzgussverfahrens zu verringern.

Durch die oben genannten Optimierungsmaßnahmen können die Fertigungsqualität und der Spritzgusseffekt von dünnwandigen Fast-Food-Box-Formen verbessert, die Fehlerquote gesenkt und die Produktionseffizienz verbessert werden. Senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Parameter von PET-Vorformlingen für Kosmetikwaschflaschen können je nach spezifischen Produktanforderungen und Anwendungen variieren. Im Folgenden sind die Parameter einiger gängiger PET-Flaschenvorformlinge für Kosmetikreinigungsflaschen aufgeführt:

Kapazität: Die Kapazität von PET-Flaschenvorformlingen für kosmetische Reinigungsflaschen kann entsprechend der Verwendung und den Verpackungsanforderungen des Produkts bestimmt werden. Übliche Kapazitäten umfassen 100 ml, 200 ml, 300 ml usw.

Flaschenmundgröße: Die Flaschenmundgröße von PET-Flaschenvorformlingen für kosmetische Reinigungsflaschen wird normalerweise anhand der Spezifikationen des Flaschenverschlusses bestimmt. Übliche Flaschenmundgrößen sind 24 mm, 28 mm, 32 mm usw.

Flaschenform: Die Form des PET-Flaschenvorformlings für kosmetische Reinigungsflaschen kann entsprechend der Verwendungsmethode und den Anforderungen an das Erscheinungsbild des Produkts gestaltet werden. Übliche Formen sind zylindrisch, quadratisch, oval usw.

Wandstärke: Die Wandstärke von PET-Flaschenvorformlingen für kosmetische Reinigungsflaschen wird normalerweise anhand der Kapazität und der Nutzungsanforderungen bestimmt. Der übliche Wandstärkenbereich liegt zwischen 0,2 mm und 0,6 mm.

Transparenz: PET-Vorformlinge für kosmetische Reinigungsflaschen müssen normalerweise eine gute Transparenz aufweisen, um die Farbe und Qualität des Produkts deutlich zu machen.

Chemische Beständigkeit: PET-Flaschenvorformlinge für kosmetische Reinigungsflaschen müssen eine gute chemische Beständigkeit aufweisen, um Korrosion und eine Verschlechterung des Flaschenmaterials durch Kosmetika zu verhindern.

Flaschenkörperdesign: Das Flaschenkörperdesign von PET-Flaschenvorformen für kosmetische Reinigungsflaschen kann entsprechend den Produkteigenschaften und der Marktnachfrage bestimmt werden, einschließlich der Beschaffenheit des Flaschenkörpers, des Bereichs zum Anbringen des Etiketts usw. Senden Sie uns bitte jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Parameter von PET-Preform-Getränkeflaschen können je nach spezifischen Anforderungen und Anwendungen variieren.

Kapazität: Die Kapazität von PET-Preform-Getränkeflaschen kann je nach Bedarf bestimmt werden. Übliche Kapazitäten sind 250 ml, 500 ml, 1 l, 1,5 l usw.

Flaschenmündungsgröße: Die Flaschenmündungsgröße von PET-Preform-Getränkeflaschen wird normalerweise anhand der Spezifikationen des Flaschenverschlusses bestimmt. Übliche Flaschenmündungsgrößen sind 28 mm, 30 mm, 38 mm usw.

Flaschenform: Die Form der PET-Preform-Getränkeflasche kann nach Bedarf gestaltet werden. Gängige Formen sind zylindrisch, quadratisch, oval usw.

Wandstärke: Die Wandstärke von PET-Preform-Getränkeflaschen wird normalerweise entsprechend der Kapazität und den Nutzungsanforderungen bestimmt. Der übliche Wandstärkenbereich liegt zwischen 0,2 mm und 0,8 mm.

Transparenz: Getränkeflaschen aus PET-Vorformlingen weisen normalerweise eine gute Transparenz auf, um die Farbe und Qualität des Getränks deutlich zu machen.

Druckfestigkeit: Getränkeflaschen aus PET-Vorformlingen müssen eine gewisse Druckfestigkeit aufweisen, um dem Druck des Getränks standzuhalten und die Form der Flasche zu behalten.

Chemische Beständigkeit: Getränkeflaschen aus PET-Vorformlingen müssen eine gute chemische Beständigkeit aufweisen, um zu verhindern, dass die Getränke korrodieren und das Flaschenmaterial beschädigen.

Bitte beachten Sie, dass die oben genannten Parameter nur als allgemeine Referenz dienen und die tatsächlichen Parameter von PET-Preform-Getränkeflaschen je nach spezifischen Produktanforderungen und Produktionsprozessen angepasst werden können. Senden Sie uns bitte jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Produkteigenschaften:

Mehrkammer-Design: 72 Kavitäten

Garantierte Konzentrizität der Vorformwandstärke: ±0,075 mm (L = 100 mm)

Optimiertes Preform-Design sorgt für dynamischen Flaschenblaserfolg

Zu den Schwierigkeiten der 72-Kavitäten-Vorform für PET-Flaschen gehören vor allem die folgenden Aspekte:

Formdesign: Bei der 72-Kavitäten-PET-Vorformform müssen die Gestaltung und Anordnung der 72 Kavitäten berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die Strömungskanäle und Kühlsysteme jeder Kavität gleichmäßig verteilt sind, um während des Spritzgussverfahrens eine gleichbleibende Temperatur und Fließfähigkeit sicherzustellen.

Materialauswahl: PET-Material hat einen hohen Schmelzpunkt und eine hohe thermische Schrumpfrate und stellt höhere Anforderungen an Formmaterialien. Formmaterialien müssen eine gute Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweisen, um die Lebensdauer der Form und die Qualität des Spritzgusses zu gewährleisten.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Der Spritzgussprozess der 72-Kavitäten-PET-Vorform erfordert eine präzise Steuerung von Parametern wie Temperatur, Druck und Geschwindigkeit, um die Konsistenz der Größe und Qualität der in jede Kavität eingespritzten Vorformlinge sicherzustellen. Gleichzeitig muss auch darauf geachtet werden, Schrumpfungslöcher, Verformungen und andere Defekte in den Vorformlingen zu vermeiden.

Vorteile des Spritzgusses:

Hohe Produktionseffizienz: Die 72-Kavitäten-Vorform für PET-Flaschen kann 72 Flaschenvorformen gleichzeitig spritzgießen. Im Vergleich zu Formen mit weniger Kavitäten können 72-Kavitäten-Formen mehr Produkte in der gleichen Zeit produzieren, was die Produktionseffizienz verbessert.

Stabile Produktqualität: Die Konstruktions- und Fertigungspräzision der 72-Kavitäten-PET-Flaschenvorform ist hoch, wodurch die Konsistenz der Größe und Qualität der in jede Kavität eingespritzten Flaschenvorformlinge sichergestellt werden kann. Gleichzeitig kann auch die Konsistenz von Temperatur und Fließfähigkeit während des Spritzgussverfahrens besser kontrolliert werden, was die Produktfehlerrate reduziert.

Kosteneinsparung: Die 72-Kavitäten-PET-Vorform hat eine hohe Produktionseffizienz und kann die Arbeits- und Gerätenutzungskosten senken. Gleichzeitig wird aufgrund der stabilen Produktqualität die Ausschussrate reduziert und die Produktionskosten gesenkt.

Umweltschutz und Energieeinsparung: Spritzguss ist ein relativ umweltfreundliches Produktionsverfahren. Durch die Verwendung von 72-Kavitäten-PET-Vorformlingen können der Rohstoffverbrauch und die Abfallerzeugung reduziert werden, wodurch Energie gespart und Emissionen reduziert werden. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Produkteigenschaften:

Mehrkammer-Design: 96 Kavitäten

Garantierte Konzentrizität der Vorformwandstärke: ±0,075 mm (L = 100 mm)

Optimiertes Preform-Design sorgt für dynamischen Flaschenblaserfolg

Zu den Schwierigkeiten bei der Herstellung von Vorformlingen für PET-Flaschen mit 96 Kavitäten gehören vor allem die folgenden Aspekte:

Formendesign: Bei der Vorform für eine PET-Flasche mit 96 Kavitäten müssen die Gestaltung und Anordnung der 96 Kavitäten berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die Strömungskanäle und Kühlsysteme jeder Kavität gleichmäßig verteilt sind, um während des Spritzgussverfahrens eine gleichbleibende Temperatur und Fließfähigkeit zu gewährleisten.

Materialauswahl: PET-Material hat einen hohen Schmelzpunkt und eine hohe thermische Schrumpfrate und stellt höhere Anforderungen an Formmaterialien. Formmaterialien müssen eine gute Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweisen, um die Lebensdauer der Form und die Qualität des Spritzgusses zu gewährleisten.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Der Spritzgussprozess der 96-Kavitäten-PET-Vorform erfordert eine präzise Steuerung von Parametern wie Temperatur, Druck und Geschwindigkeit, um die Konsistenz der Größe und Qualität der in jede Kavität eingespritzten Vorformlinge sicherzustellen. Gleichzeitig muss auch darauf geachtet werden, Schrumpfungslöcher, Verformungen und andere Defekte in den Vorformlingen zu vermeiden.

Vorteile des Spritzgusses:

Hohe Produktionseffizienz: Die 96-Kavitäten-Vorform für PET-Flaschen kann 96 Flaschenvorformen gleichzeitig spritzgießen, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert. Im Vergleich zu Formen mit weniger Kavitäten können 96-Kavitäten-Formen in der gleichen Zeit mehr Produkte produzieren.

Stabile Produktqualität: Die Konstruktions- und Fertigungspräzision der 96-Kavitäten-PET-Flaschenvorform ist hoch, wodurch die Konsistenz der Größe und Qualität der in jede Kavität eingespritzten Flaschenvorformlinge sichergestellt werden kann. Gleichzeitig kann auch die Konsistenz von Temperatur und Fließfähigkeit während des Spritzgussverfahrens besser kontrolliert werden, wodurch die Produktfehlerrate reduziert wird.

Kosteneinsparungen: Die 96-Kavitäten-PET-Vorform hat eine hohe Produktionseffizienz und kann Arbeits- und Ausrüstungskosten senken. Gleichzeitig wird aufgrund der stabilen Produktqualität die Ausschussrate reduziert und die Produktionskosten gesenkt.

Umweltschutz und Energieeinsparung: Spritzguss ist ein relativ umweltfreundliches Produktionsverfahren. Durch die Verwendung von 96-Kavitäten-PET-Vorformlingen können der Rohstoffverbrauch und die Abfallerzeugung reduziert werden, wodurch Energie gespart und Emissionen reduziert werden.

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Die Pearlescent Blush Powder Box Series ist ein gängiges Kosmetikprodukt, das verwendet wird, um den Wangen natürlichen Glanz und Dimension zu verleihen. Im Folgenden finden Sie eine Einführung in die Verarbeitung und Materialien der Pearlescent Blush Powder Box Series:

Nummer: CT-S001-A

Abmessungen: 59,97 x 44,83 x 12,03 mm

Pfanne gut: 50.01*16.99*3,81mm

Kapazität: 2,2 g

Druckbarer Bereich: 57,97 x 42,83 mm

Handwerkskunst:

Spritzgussverfahren: Das gängigste Verfahren zur Herstellung von Perlglanz-Rouge-Puderboxen ist das Spritzgussverfahren. Die Außenhülle und das Innere der Box werden durch Einspritzen von geschmolzenem Kunststoff in eine Form hergestellt, der dann abkühlt und erstarrt.

Sprühverfahren: Um die Optik der Schachtel zu verbessern, können im Sprühverfahren Farben, Muster oder Spezialeffekte, wie zum Beispiel glänzende, matte oder metallische Strukturen, auf die Oberfläche der Schachtel aufgetragen werden.

Druckverfahren: Das Markenlogo, Produktinformationen und Muster können durch Druckverfahren auf die Schachtel aufgebracht werden. Gängige Druckverfahren sind Siebdruck, Thermotransferdruck und Heißprägung.

Material:

Kunststoff: Übliche Perlglanz-Rouge-Puderdosen bestehen aus Kunststoff, beispielsweise Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder Polystyrol (PS). Kunststoffmaterialien sind leicht, langlebig, wasserdicht und einfach zu verarbeiten.

Metall: Einige hochwertige Perlglanz-Rouge-Puderboxen bestehen aus Metall, beispielsweise aus Aluminiumlegierungen oder Edelstahl. Metallmaterialien sind hochwertig, langlebig und recycelbar.

Andere Materialien: Neben Kunststoff und Metall gibt es auch einige Perlglanz-Rouge-Puder-Boxen aus anderen Materialien, wie Karton, Holz oder Glas. Diese Materialien werden oft für spezielle Designs oder High-End-Produkte verwendet.

Bei der Auswahl der Verarbeitung und Materialien der Perlglanz-Rouge-Puderbox müssen Sie die Produktpositionierung, das Markenimage, die Produkteigenschaften und die Verbraucherbedürfnisse berücksichtigen. Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die ausgewählten Materialien den relevanten Sicherheitsnormen und -vorschriften entsprechen, um Produktqualität und -sicherheit zu gewährleisten. Senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Verarbeitung und Materialauswahl von Kosmetik-Presspuderdosen sind für die Qualität und das Aussehen des Produkts sehr wichtig. Im Folgenden finden Sie eine Einführung in die Technologie und Materialien von Kosmetik-Presspuderdosen:

Nummer: CT-R001

Maße: ø74,70*17,45mm

Pfannenbrunnen: ø59,40 x 7,07 mm

Kapazität: 16,2 g

Druckbarer Bereich: ø60,3 mm

Handwerkskunst:

Spritzgussverfahren: Das gängigste Verfahren zur Herstellung von Kompaktboxen für Kosmetikpuder ist das Spritzgussverfahren. Die Außenhülle und das Innere der Box werden durch Einspritzen von geschmolzenem Kunststoff in eine Form hergestellt, der dann abkühlt und erstarrt.

Sprühverfahren: Um die Optik der Schachtel zu verbessern, können im Sprühverfahren Farben, Muster oder Spezialeffekte, wie zum Beispiel glänzende, matte oder metallische Strukturen, auf die Oberfläche der Schachtel aufgetragen werden.

Druckverfahren: Das Markenlogo, Produktinformationen und Muster können durch Druckverfahren auf die Schachtel aufgebracht werden. Gängige Druckverfahren sind Siebdruck, Thermotransferdruck und Heißprägung.

Material

Kunststoff: Übliche Kosmetik-Presspuderdosen bestehen aus Kunststoff, beispielsweise Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder Polystyrol (PS). Kunststoffmaterialien sind leicht, langlebig, wasserdicht und einfach zu verarbeiten.

Metall: Einige hochwertige Kosmetik-Presspuderdosen bestehen aus Metall, beispielsweise aus Aluminiumlegierungen oder Edelstahl. Metallmaterialien sind hochwertig, langlebig und recycelbar

Andere Materialien: Neben Kunststoff und Metall gibt es auch einige Kosmetik-Presspuderdosen aus anderen Materialien, wie Karton, Holz oder Glas. Diese Materialien werden oft für spezielle Designs oder High-End-Produkte verwendet.

Bei der Auswahl der Technologie und Materialien für Kosmetik-Presspuderboxen müssen Sie die Positionierung des Produkts, das Markenimage, die Produkteigenschaften und die Verbraucherbedürfnisse berücksichtigen. Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die ausgewählten Materialien den relevanten Sicherheitsnormen und -vorschriften entsprechen, um Produktqualität und -sicherheit zu gewährleisten.

… senden Sie uns bitte jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Teile aus PEEK (Polyetheretherketon) bieten bei der Bearbeitung folgende Vorteile:

Verarbeitbarkeit: PEEK ist gut verarbeitbar und kann durch Schneiden, Bohren, Fräsen, Drehen usw. bearbeitet werden. Die Verarbeitungsleistung ist stabil und es ist nicht anfällig für Probleme wie Werkzeugverschleiß und hohe Oberflächenrauheit.

Hitzebeständigkeit: PEEK weist eine ausgezeichnete Hochtemperaturbeständigkeit auf und kann in Hochtemperaturumgebungen eine stabile Leistung aufrechterhalten. Dies macht PEEK-Komponenten in Hochtemperaturanwendungen wie der Luft- und Raumfahrt, Automotoren und mehr vorteilhaft.

Chemische Beständigkeit: PEEK weist eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit auf und kann der Erosion durch Chemikalien wie Säuren, Basen und Lösungsmittel widerstehen. Daher werden PEEK-Komponenten häufig in Bereichen wie der chemischen Industrie und bei medizinischen Geräten eingesetzt.

Verschleißfestigkeit: PEEK weist eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit auf und kann lange Zeit in einer Umgebung mit hoher Reibung verwendet werden, ohne sich leicht abzunutzen. Dies macht PEEK-Teile vorteilhaft in Anwendungen, die Verschleißfestigkeit erfordern, wie z. B. Automobilantriebe, Gleitringdichtungen usw.

Anwendungstechnisch können für die Bearbeitung von PEEK-Bauteilen folgende Technologien zum Einsatz kommen:

Schneidverarbeitung: Durch die Verwendung von Schneidwerkzeugen zum Schneiden, Fräsen, Bohren und für andere Verarbeitungsvorgänge an PEEK können die gewünschte Form und Größe erreicht werden.

Thermoformverfahren: PEEK weist eine gute thermische Stabilität auf und kann durch Thermoformverfahren Teile mit komplexen Formen herstellen. Beim Thermoformen können Verfahren wie Heißpressformen und Heißblasformen verwendet werden.

3D-Drucktechnologie: PEEK-Materialien können auch mittels 3D-Drucktechnologie verarbeitet werden. Diese Technologie ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit komplexen Formen und kann je nach Bedarf individuell angepasst werden.

Das Polymermaterial UPE (Polyethylen) bietet bestimmte Vorteile bei der Bearbeitung und Anwendung von Flaschendrehern.

In Bezug auf die Bearbeitung sind UPE-Polymermaterialien gut verarbeitbar und können durch Schneiden, Bohren, Fräsen usw. bearbeitet werden. Ihre Verarbeitungsleistung ist stabil und sie ist nicht anfällig für Probleme wie Werkzeugverschleiß und hohe Oberflächenrauheit. Darüber hinaus können UPE-Materialien auch thermogeformt werden, um sich an die Anforderungen von Flaschendrehern unterschiedlicher Formen und Größen anzupassen.

In Bezug auf Anwendungsbereiche machen die Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit von UPE-Polymermaterialien es zu einer idealen Wahl für Flaschendreher. Es kann lange Zeit in rauen Arbeitsumgebungen verwendet werden, ohne leicht zu verschleißen, und weist gleichzeitig eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber Chemikalien wie Säuren, Basen und Ölen auf. Darüber hinaus weisen UPE-Materialien auch eine hohe Hochtemperaturbeständigkeit auf und können in Hochtemperaturumgebungen eine stabile Leistung aufrechterhalten.

Zu den Anwendungsgebieten von UPE-Polymermaterialien zählen unter anderem die folgenden Aspekte:

Lebensmittel- und Getränkeindustrie: UPE-Werkstoffe können zur Herstellung von Flaschenwendern für Flaschendrehvorgänge in Flaschengetränke-Produktionslinien verwendet werden. Aufgrund ihrer Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit eignen sie sich für Flaschendrehvorgänge mit hoher Frequenz.

Pharmaindustrie: UPE-Materialien können bei der Herstellung von Flaschenwendern in der Pharmaindustrie verwendet werden, um Medikamentenflaschen umzudrehen und so das Befüllen und Verpacken von Medikamenten zu erleichtern. Aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit und hohen Temperaturbeständigkeit ist es für die hohen Anforderungen der Pharmaindustrie geeignet.

Kosmetik- und Körperpflegeproduktindustrie: UPE-Materialien können zur Herstellung von Flaschendrehern in den Produktionslinien für Kosmetik- und Körperpflegeprodukte verwendet werden. Aufgrund ihrer Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit eignen sie sich für hochfrequente Flaschendrehvorgänge.

Riemenscheiben für mechanische Geräte bieten folgende Vorteile:

Kraftübertragung: Riemenscheiben können Kraft durch Seile, Riemen usw. übertragen, um das Anheben, Ziehen oder Übertragen von Objekten zu ermöglichen.

Reibung reduzieren: Riemenscheiben können die Reibung von Objekten während der Bewegung verringern, den Energieverlust reduzieren und die Effizienz verbessern.

Kraftrichtung anpassen: Durch den Flaschenzug lässt sich die Kraftrichtung verändern, so dass Kraft in unterschiedliche Richtungen ausgeübt werden kann.

Lastverteilung: Die Riemenscheibe kann die Last auf mehrere Riemenscheiben verteilen, wodurch die Belastung einer einzelnen Riemenscheibe reduziert und die Lebensdauer der Riemenscheibe erhöht wird.

Passen Sie die Geschwindigkeit an: Durch Ändern des Durchmessers oder der Anzahl der Riemenscheiben kann die Geschwindigkeit des Objekts angepasst werden.

Riemenscheiben für mechanische Geräte haben ein breites Anwendungsspektrum. Zu den üblichen Anwendungsbereichen gehören:

Hebezeuge: Flaschenzüge werden häufig in Seilsystemen von Hebezeugen wie Kränen, Kranen usw. verwendet, um schwere Objekte anzuheben und aufzuhängen.

Transportgeräte: Riemenscheiben werden häufig in Transportgeräten wie Förderbändern und Rollen verwendet, um Objekte zu übertragen und die Transporteffizienz zu verbessern.

Mechanische Übertragung: Riemenscheiben werden häufig in mechanischen Übertragungssystemen wie Riemenübertragung, Kettenübertragung usw. verwendet, um Kraft und Drehung zu übertragen.

Tür- und Fenstersysteme: Seilrollen werden häufig als Gleitschienen in Tür- und Fenstersystemen zum Öffnen und Schließen von Türen und Fenstern eingesetzt.

Sportgeräte: Seilzüge werden häufig als Spannsysteme bei Sportgeräten, wie Fitnessgeräten, Sportgeräten etc. eingesetzt um den Widerstand und die Bewegungsrichtung einzustellen.

Unter dem Nylon-Sternzahnrad versteht man ein Sternzahnrad aus Nylonmaterial mit folgenden Vorteilen und Anwendungsgebieten:

Vorteil:

Verschleißfestigkeit: Sternzahnräder aus Nylon weisen eine gute Verschleißfestigkeit auf und können über einen langen Zeitraum in Reibungs- und Verschleißumgebungen verwendet werden, wodurch Zahnradverschleiß und -schäden reduziert werden.

Selbstschmierend: Nylon-Sternzahnräder haben gute selbstschmierende Eigenschaften, die Reibung und Verschleiß verringern und die Betriebseffizienz und Lebensdauer der Zahnräder verbessern können.

Korrosionsbeständigkeit: Sternzahnräder aus Nylon weisen eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber einer Vielzahl chemischer Substanzen auf und können in korrosiven Medien verwendet werden, um die Lebensdauer der Zahnräder zu verlängern.

Geringes Gewicht: Im Vergleich zu Metallzahnrädern sind Sternzahnräder aus Nylon leichter, was die Gerätebelastung verringert und die Betriebseffizienz verbessert.

Anwendungsgebiete:

Übertragungsvorrichtung: Nylon-Sternzahnräder werden häufig in Übertragungsvorrichtungen wie Untersetzungsgetrieben, Getrieben usw. verwendet. Sie können die Funktion der Kraft- und Geschwindigkeitsübertragung durch Eingriff mit anderen Zahnrädern realisieren.

Automatisierungsgeräte: Sternzahnräder aus Nylon werden auch häufig in verschiedenen Automatisierungsgeräten wie Manipulatoren, Förderbändern, Verpackungsmaschinen usw. verwendet. Durch die Zusammenarbeit mit anderen Übertragungskomponenten können sie die Bewegung und den Betrieb automatisierter Geräte ermöglichen.

Instrumente: Sternzahnräder aus Nylon können auch in Instrumenten wie Zeitschaltuhren, Instrumententafeln usw. verwendet werden. Durch die Zusammenarbeit mit anderen Zahnrädern können sie die Anzeige- und Messfunktionen von Instrumenten realisieren.

Elektrowerkzeuge: Nylon-Sternzahnräder werden auch häufig in Elektrowerkzeugen wie elektrischen Schraubendrehern, elektrischen Schraubenschlüsseln usw. verwendet. Durch Zusammenarbeit mit dem Elektromotor können sie die Drehung und den Antrieb des Werkzeugs ermöglichen.

Die Bearbeitungs- und Schraubanwendungen von kundenspezifischen POM-Schrauben für Automatisierungsgeräte sind wie folgt:

Bearbeitung:

Materialvorbereitung: Wählen Sie POM-Material als Herstellungsmaterial für die POM-Schraube. POM hat gute mechanische Eigenschaften, Verschleißfestigkeit und chemische Beständigkeit.

Herstellungsverfahren: Gemäß den Konstruktionszeichnungen der Schraube wird der Bearbeitungsprozess durchgeführt, einschließlich Drehen, Fräsen, Bohren und anderen Verfahren, um das POM-Material in die erforderliche Schraubenform und -größe zu verarbeiten.

Oberflächenbehandlung: Führen Sie bei Bedarf eine Oberflächenbehandlung der POM-Schraube durch, z. B. Polieren, Sprühen usw., um ihre Oberflächenglätte und optische Qualität zu verbessern.

Schraubenanwendung:

Automatisiertes Fördersystem: POM-Schrauben können in automatisierten Fördersystemen zum Transport von Materialien, Teilen oder Produkten verwendet werden. Sie können Materialien oder Produkte durch Rotation und Spiralbewegung von einem Ort zum anderen schieben, um eine automatisierte Beförderung und Handhabung zu erreichen.

Automatisierte Montageausrüstung: POM-Schrauben können in automatisierten Montageausrüstungen verwendet werden, um Teile oder Komponenten in einer vorgegebenen Reihenfolge und Position zusammenzusetzen. Sie können den Montageprozess automatisieren, indem sie Teile oder Komponenten durch Rotation und Spiralbewegung in die richtige Position drücken.

Automatisierte Verpackungsanlagen: POM-Schrauben können in automatisierten Verpackungsanlagen zum Verpacken von Produkten oder Verpackungsmaterialien verwendet werden. Sie können Produkte oder Verpackungsmaterialien durch Rotation und Spiralbewegung in die Verpackungsposition schieben, um einen automatisierten Verpackungsprozess zu realisieren.

Die Bearbeitungs- und Buchsenanwendungen von kundenspezifischen Buchsen für mechanische Automatisierungsgeräte sind wie folgt:

Bearbeitung:

Materialvorbereitung: Wählen Sie entsprechend den Anforderungen der Buchsenhülse das entsprechende Nylonmaterial aus und bereiten Sie das Material für das Schneiden und Verarbeiten vor.

Verarbeitungstechnologie: Gemäß den Konstruktionszeichnungen der Buchse und Hülse wird der Bearbeitungsprozess durchgeführt, einschließlich Drehen, Fräsen, Bohren und anderen Prozessen, um das Material in die Form und Größe der Buchse und Hülse zu verarbeiten, die den Anforderungen entspricht.

Oberflächenbehandlung: Führen Sie bei Bedarf eine Oberflächenbehandlung der Buchsenhülse durch, beispielsweise Schleifen, Polieren usw., um die Glätte und Struktur der Oberfläche zu verbessern.

Anwendung der Wellenhülse:

Lagerunterstützung: Buchsenhülsen werden häufig in Lagerunterstützungsteilen mechanischer Geräte verwendet, wie z. B. Lagersitzen, Lagersitzsätzen usw. Sie können Reibung und Verschleiß zwischen Wellen und Lagern verringern und die Betriebseffizienz und Lebensdauer der Geräte verbessern.

Führungsunterstützung: Buchsenbuchsen können auch in Führungsunterstützungsteilen mechanischer Geräte wie Führungsschienen, Führungsstangen usw. verwendet werden. Sie können die Reibung zwischen Führungskomponenten verringern und die Genauigkeit und Stabilität der Geräte verbessern.

Bewegungsübertragung: Buchsenhülsen können in Bewegungsübertragungsteilen mechanischer Geräte wie Schiebern, Riemenscheiben usw. verwendet werden. Sie können die Reibung zwischen beweglichen Übertragungsteilen verringern und die Übertragungseffizienz und -genauigkeit der Geräte verbessern.

Das PA-Übertragungsgestell weist folgende Merkmale und Vorteile auf:

Gute Verschleißfestigkeit: PA-Material weist eine hohe Verschleißfestigkeit auf, kann einer bestimmten Belastung und Reibung standhalten und ist für Hochgeschwindigkeitsübertragungssysteme geeignet.

Reibungslose Bewegung: Zahnstange und Zahnrad der PA-Übertragung werden zusammen verwendet, um eine gleichmäßige lineare Bewegung zu erreichen und eine präzise Positionskontrolle zu ermöglichen.

Geringe Geräuschentwicklung und Vibration: Das PA-Übertragungsgestell weist geringe Geräusch- und Vibrationspegel auf und sorgt für gleichmäßige und ruhige Übertragungseffekte.

Gute Korrosionsbeständigkeit: PA-Material weist eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber allgemeinen chemischen Substanzen auf und wird durch chemische Substanzen nicht so leicht angegriffen.

Gute selbstschmierende Eigenschaften: PA-Material verfügt über gute selbstschmierende Eigenschaften, die Reibung und Verschleiß verringern und die Lebensdauer der Zahnstange verlängern können.

Geringes Gewicht: Im Vergleich zu Metallgestellen weisen PA-Übertragungsgestelle eine geringere Dichte und ein geringeres Gewicht auf, was die Belastung der Geräte verringern und die Übertragungseffizienz verbessern kann.

Niedrige Kosten: Im Vergleich zu Metallzahnstangen weisen PA-Getriebezahnstangen geringere Herstellungskosten auf und eignen sich für einige Anwendungen mit höheren Kostenanforderungen.

PA-Getriebezahnstangen werden häufig in verschiedenen mechanischen Geräten verwendet, beispielsweise in automatisierten Produktionslinien, Manipulatoren, Druckmaschinen, Verpackungsmaschinen usw. Sie ermöglichen eine präzise lineare Bewegungs- und Positionssteuerung und haben breite Anwendungsaussichten. Senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die UHMW-PE-Kunststoffführungsschiene ist eine Führungsschiene aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht (UHMW-PE). UHMW-PE ist ein technischer Kunststoff mit hervorragenden Eigenschaften, darunter hohe Verschleißfestigkeit, niedriger Reibungskoeffizient, gute chemische Beständigkeit und niedrige Temperaturbeständigkeit.

Führungsschienen aus UHMW-PE-Kunststoff haben folgende Eigenschaften:

Hohe Verschleißfestigkeit: UHMW-PE-Material weist eine extrem hohe Verschleißfestigkeit auf und hält Reibung und Verschleiß langfristig stand. Es eignet sich für Führungsschienensysteme mit hoher Belastung und Hochgeschwindigkeitsbewegung.

Niedriger Reibungskoeffizient: UHMW-PE-Material hat einen niedrigen Reibungskoeffizienten, wodurch Energieverlust und Geräuschentwicklung reduziert und die Betriebseffizienz der Führungsschiene verbessert werden können.

Chemische Korrosionsbeständigkeit: UHMW-PE-Material weist eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber Chemikalien wie Säuren, Basen und Lösungsmitteln auf und wird durch chemische Substanzen nicht so leicht angegriffen.

Niedrige Temperaturbeständigkeit: UHMW-PE-Material kann seine physikalischen und mechanischen Eigenschaften in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen beibehalten und eignet sich für Führungsschienensysteme in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen.

Selbstschmierend: UHMW-PE-Material verfügt über gute selbstschmierende Eigenschaften, die Reibung und Verschleiß verringern und die Lebensdauer der Führungsschiene verlängern können.

Führungsschienen aus UHMW-PE-Kunststoff werden häufig in verschiedenen mechanischen Geräten verwendet, insbesondere dort, wo eine hohe Verschleißfestigkeit und ein niedriger Reibungskoeffizient erforderlich sind. Sie können die Betriebseffizienz und Lebensdauer der Geräte verbessern und die Wartungs- und Austauschkosten senken. Darüber hinaus verfügt UHMW-PE-Material auch über gute elektrische Isolationseigenschaften und eignet sich für einige Schienensysteme mit hohen Anforderungen an die elektrische Isolation. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.