Warenpräsentation

PEEK-Materialien werden in der medizinischen Industrie häufig verwendet.

Medizinische Geräte: PEEK-Material weist eine gute Biokompatibilität und chemische Beständigkeit auf und kann zur Herstellung verschiedener medizinischer Geräte wie chirurgischer Instrumente, Implantate, orthopädischer Geräte usw. verwendet werden. Die hohe Festigkeit und Steifigkeit des PEEK-Materials sorgt für eine hervorragende Leistung bei orthopädischen Implantaten und kann zur Herstellung künstlicher Gelenke, Wirbelsäulenimplantate usw. verwendet werden.

Medizinische Geräte: PEEK-Materialien können zur Herstellung von Teilen medizinischer Geräte wie Ventile, Anschlüsse, Sensoren usw. verwendet werden. Die Hitzebeständigkeit und chemische Beständigkeit des PEEK-Materials ermöglichen einen stabilen Betrieb in Umgebungen mit hohen Temperaturen und chemisch korrosiven Umgebungen und sind daher geeignet für verschiedene medizinische Geräteanforderungen.

Medizinische Verbrauchsmaterialien: PEEK-Materialien können zur Herstellung medizinischer Verbrauchsmaterialien wie Spritzen, Infusionssets, Katheter usw. verwendet werden. Die chemische Beständigkeit und die mechanischen Eigenschaften des PEEK-Materials ermöglichen eine Widerstandsfähigkeit gegen hohen Druck und Chemikalien und gewährleisten so die Sicherheit und Zuverlässigkeit medizinischer Verbrauchsmaterialien .

Verpackung für medizinische Geräte: PEEK-Materialien können zur Herstellung von Verpackungsmaterialien für medizinische Geräte wie Versiegelungsfolien, Behälter usw. verwendet werden. PEEK-Material weist eine gute Hitzebeständigkeit und chemische Beständigkeit auf, wodurch medizinische Geräte vor den Auswirkungen der äußeren Umgebung geschützt und gewährleistet werden können ihre Qualität und Sicherheit.

Die Anwendung von PEEK-Materialien in der medizinischen Industrie spiegelt sich hauptsächlich in medizinischen Geräten, medizinischen Geräten, medizinischen Verbrauchsmaterialien und Verpackungen für medizinische Geräte wider. Seine hervorragende Leistung macht es zu einem der wichtigsten Materialien in der Medizinindustrie.

Der Zweck der Herstellung eines Prototyps im Formenbau besteht darin, die Machbarkeit des Produktdesigns und der Formstruktur zu überprüfen und den Formprozess zu optimieren. Hier sind einige Gründe:

Produktdesign überprüfen: Ein Prototyp ist ein physisches Modell, das auf der Grundlage von Produktdesignzeichnungen oder CAD-Modellen erstellt wurde und das Aussehen und die Größe des Produkts visuell darstellen kann. Durch die Herstellung von Prototypen können Sie die Genauigkeit und Machbarkeit des Produktdesigns überprüfen und prüfen, ob Aussehen, Form und Proportionen des Produkts den Anforderungen entsprechen.

Optimieren Sie die Formstruktur: Während des Prototypenherstellungsprozesses können potenzielle Probleme und Verbesserungspotenziale im Produktdesign entdeckt werden. Durch Beobachtung des Produktionsprozesses und der Ergebnisse des Prototyps kann die Rationalität der Formstruktur bewertet und notwendige Anpassungen und Optimierungen vorgenommen werden, um sicherzustellen, dass die endgültige Spritzgussform die Anforderungen des Produkts erfüllen kann.

Testen des Formprozesses: Während des Prototypenherstellungsprozesses können die Machbarkeit und Wirkung des Formprozesses getestet und überprüft werden. Sie können beispielsweise die Öffnungsleistung der Form, die Qualität des Spritzgusses und die Oberflächenbeschaffenheit usw. überprüfen. Durch die Prototypenherstellung können Probleme im Formprozess entdeckt und gelöst sowie die Produktionseffizienz und Produktqualität der Form verbessert werden.

Reduzieren Sie Kosten und Risiken: Durch die Herstellung von Prototypen zur Verifizierung und Optimierung können Fehler und Probleme, die bei der Herstellung von Spritzgussformen auftreten, reduziert werden. Dadurch können unnötige Kosten und Risiken vermieden und die Erfolgsquote und Effizienz der Formenherstellung verbessert werden.

Die Technologie zur Entwicklung komplexer Katheter bezieht sich auf die Entwicklung und Herstellung von Kathetern mit komplexen Strukturen und Funktionen, um spezifische medizinische Anforderungen zu erfüllen. Hier sind einige gängige Techniken zur Entwicklung komplexer Katheter:

Multilumen-Design: Komplexe Katheter können mit mehreren unabhängigen Kammern entworfen werden, von denen jede für eine andere Funktion oder einen anderen Flüssigkeitstransfer verwendet werden kann. Das Mehrkammerdesign ermöglicht die gleichzeitige Durchführung mehrerer Behandlungen oder Diagnosevorgänge.

Bend Control-Technologie: Komplexe Katheter erfordern oft eine Navigation in gekrümmten oder gewundenen Kanälen. Durch die Biegekontrolltechnologie kann der Katheter durch die Einbettung von Materialien wie Metalldrähten oder Formgedächtnislegierungen in den Katheter gut gebogen und geführt werden.

Visualisierungstechnologie: Komplexe Katheter können mit Visualisierungstechnologie wie Glasfaser oder Kameras ausgestattet werden, sodass Ärzte das Zielgebiet in Echtzeit beobachten und untersuchen können. Dies hilft Ärzten, den Katheter genau zu positionieren und zu manövrieren.

Kolben- oder Ventiltechnologie: Komplexe Leitungen benötigen möglicherweise Komponenten wie Kolben oder Ventile, um den Fluss von Flüssigkeiten oder Gasen zu steuern. Dies ermöglicht eine präzise Durchflusskontrolle und -blockierung.

Bei einem medizinischen Ballonkatheter handelt es sich um einen Katheter mit Ballonausdehnungsfunktion, der häufig bei interventionellen Operationen und Behandlungen eingesetzt wird. Es besteht aus dem Katheterkörper und dem den Ballon verbindenden Teil.

Zu den Hauptmerkmalen und Anwendungen medizinischer Ballonkatheter gehören:

Aufblasfunktion: Ballonkatheter verfügen über einen oder mehrere Ballons, die durch Einspritzen von Flüssigkeit oder Gas aufgeblasen werden können. Der expandierte Ballon kann für verschiedene Zwecke verwendet werden, z. B. zur Erweiterung von Blutgefäßen, zum Stoppen von Blutungen, zum Blockieren von Blutungspunkten und zum Einsetzen von Stents.

Biege- und Navigationsfunktionen: Ballonkatheter haben normalerweise einen weichen Katheterkörper, der sich durch gekrümmte oder gewundene Kanäle bewegen kann. Der Arzt kann den Ballon zum Zielort führen, indem er den Katheter manipuliert, um eine präzise Navigation und Positionierung zu erreichen.

Verschiedene Größen und Formen: Ballonkatheter können je nach spezifischen Anwendungsanforderungen in verschiedenen Größen und Formen gestaltet werden. Unterschiedliche Größen von Ballonkathetern eignen sich für unterschiedliche Größen von Blutgefäßen oder Organen.

Gefäßerweiterung und Stentimplantation: Zur Gefäßerweiterung und Stentimplantation werden häufig Ballonkatheter eingesetzt. Durch das Einführen eines Ballonkatheters in ein verengtes oder verstopftes Blutgefäß und das anschließende Aufblasen des Ballons kann das Blutgefäß erweitert und der Blutfluss wiederhergestellt werden.

Medizinische Silikonkatheter bestehen normalerweise aus mehreren Komponenten. Hier sind einige gängige:

Silikonkatheterkörper: Der Hauptteil des Silikonkatheters besteht normalerweise aus weichem medizinischem Silikonmaterial, das eine gute Biokompatibilität und Flexibilität aufweist.

Biegeregler: Wird zur Steuerung der Biegung und Ablenkung des Silikonkatheters verwendet. Biegesteuerungen bestehen in der Regel aus mehreren Gelenken und können mit einem externen Joystick oder Controller bedient werden.

Lichtleiter oder Kamera: Silikonkatheter sind meist mit Lichtleitern oder Kameras ausgestattet, die zur Übertragung von Bild- oder Videosignalen dienen und es Ärzten ermöglichen, das Zielgebiet in Echtzeit zu beobachten und zu untersuchen.

Anschluss: dient zum Anschluss von Silikonkathetern und anderen Geräten oder Werkzeugen wie Lichtquellen, Kameras usw. Anschlüsse verfügen normalerweise über Standardschnittstellen zum Anschluss an andere Geräte.

Ein steuerbarer/ablenkbarer Katheter ist ein medizinisches Gerät zur Durchführung diagnostischer oder therapeutischer Eingriffe im menschlichen Körper. Es besteht aus einem weichen Material, das Glasfasern, Kabel oder andere Werkzeuge im Inneren des Katheters durchführt, sodass Ärzte bestimmte Bereiche sehen oder manipulieren können.

Lenkbare/ablenkbare Katheter werden üblicherweise für Endoskopie, interventionelle Verfahren oder Behandlungen wie Gastroskopie, Enteroskopie, Herzkatheterisierungsverfahren usw. verwendet. Ihre Flexibilität und Manövrierfähigkeit ermöglichen es Ärzten, genau zum Zielbereich zu navigieren und notwendige Operationen durchzuführen.

Diese Leitung besteht in der Regel aus mehreren Gelenken und kann mit einem externen Joystick oder Controller bedient werden. Der Arzt kann den Biegewinkel, die Richtung und die Tiefe des Katheters über die Steuerung anpassen, um die gewünschte Position und den gewünschten Winkel zu erreichen.

Die Verwendung von lenkbaren/ablenkbaren Kathetern kann chirurgische Traumata und Schmerzen reduzieren und die chirurgische Genauigkeit und Sicherheit verbessern. Es ist im medizinischen Bereich weit verbreitet und wird ständig weiterentwickelt und verbessert, um den unterschiedlichen klinischen Anforderungen gerecht zu werden.

Dilatatoren und SchleusenDilatoren und Schleusen sind röhrenförmige Strukturen, die in der Medizin und anderen Bereichen mit unterschiedlichen Funktionen und Anwendungen eingesetzt werden. Hier finden Sie eine Erklärung zu Dilatatoren und Hüllen:

Dilatator: Ein Dilatator ist ein Gerät, das zum Erweitern oder Öffnen eines Schlauchs oder Hohlraums verwendet wird. Er besteht in der Regel aus flexiblen Materialien wie Polyurethan, Silikon usw. Ein Dilatator kann eingeführt und erweitert werden, um einen schmalen Schlauch oder Hohlraum zu vergrößern und so das Einführen und Bedienen anderer Instrumente oder Werkzeuge zu erleichtern. Dilatatoren werden häufig im medizinischen Bereich verwendet, beispielsweise als Gefäßdilatatoren, Stentexpander usw.

Hülle: Eine Hülle ist eine äußere Struktur, die zum Schutz und zur Abdeckung von Rohren oder Instrumenten dient. Es besteht normalerweise aus flexiblen Materialien wie Polyurethan, Polyethylen usw. Hüllen können zusätzlichen Schutz und Isolierung bieten und verhindern, dass Schläuche oder Instrumente mit der Umgebung in Kontakt kommen, wodurch das Risiko einer Infektion und Kontamination verringert wird. Im medizinischen Bereich werden häufig Hüllen verwendet, beispielsweise Katheterhüllen, Führungsdrahthüllen usw.

Medical Reinforced Shaft ist ein spezielles Schaftmaterial, das für medizinische Geräte und Instrumente verwendet wird. Es besteht meist aus Metall oder Verbundwerkstoffen mit hoher Festigkeit und Haltbarkeit und dient der Unterstützung und Übertragung von Kraft oder Rotationsbewegungen.

Medizinische Verstärkungsschäfte haben im medizinischen Bereich vielfältige Einsatzmöglichkeiten, wie zum Beispiel:

Chirurgische Instrumente: Medizinische verstärkte Schäfte können in chirurgischen Instrumenten wie chirurgischen Zangen, Scheren, Nadeln usw. verwendet werden. Sie bieten stabilen Halt und zuverlässige Kraftübertragung, um Ärzten bei der Durchführung präziser Operationen zu helfen.

Medizinische Geräte: Medizinische Verbesserungswellen werden auch in verschiedenen medizinischen Geräten wie Röntgengeräten, CT-Scannern, Herzschrittmachern usw. verwendet. Sie dienen zur Unterstützung und Übertragung von Rotations- oder anderen Bewegungen, um den normalen Betrieb des Geräts sicherzustellen.

Implantate: Medizinische Verstärkungsschäfte können auch für Implantate wie künstliche Gelenke, Wirbelsäulenimplantate usw. verwendet werden. Sie bieten stabilen Halt und Festigkeit, um die Funktion und Stabilität des Implantats zu unterstützen.

AnsixTech ist ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Forschung und Entwicklung von medizinischen Silikonführungsschläuchen konzentriert. Sie sind bestrebt, qualitativ hochwertige, sichere und zuverlässige Führungsrohrprodukte für die medizinische Industrie bereitzustellen. In diesem Artikel stellen wir die Materialauswahl, den Herstellungsprozess und die Produktanwendungen der medizinischen Silikonführungsschläuche von AnsixTech vor.

Zunächst achtet AnsixTech auf die Materialauswahl. Für die Herstellung der Führungsrohre werden hochwertige Silikonmaterialien in medizinischer Qualität verwendet. Medizinisches Silikonmaterial ist ungiftig, geruchlos und nicht reizend und entspricht vollständig den Sicherheitsstandards der medizinischen Industrie. Im Vergleich zu herkömmlichen Materialien weisen Silikonmaterialien in medizinischer Qualität eine gute Biokompatibilität und Haltbarkeit auf und können mit menschlichem Gewebe kompatibel sein, wodurch Reizungen und Beschwerden für Patienten reduziert werden. Darüber hinaus ist medizinisches Silikonmaterial auch beständig gegen hohe Temperaturen und Korrosion und kann den Auswirkungen von Hochtemperatursterilisation und Chemikalien standhalten, wodurch die Stabilität und Haltbarkeit des Führungsrohrs gewährleistet wird.

Zweitens konzentriert sich AnsixTech auf den Herstellungsprozess. Sie verwenden ein fortschrittliches Spritzgussverfahren, um medizinische Silikonführungsschläuche herzustellen. Zunächst wird entsprechend den Designanforderungen des Führungsrohrs eine Form angefertigt, um sicherzustellen, dass Form und Größe des Führungsrohrs den medizinischen Anforderungen entsprechen. Dann wird medizinisches Silikonmaterial in die Form eingespritzt und durch Spritzgießen füllt das Silikonmaterial die Form vollständig aus, um die endgültige Form des Führungsrohrs zu bilden. Während des Spritzgussprozesses kontrolliert AnsixTech Temperatur, Druck und Geschwindigkeit streng, um die Qualität und Maßhaltigkeit des Führungsrohrs sicherzustellen. Abschließend prüft, reinigt und verpackt AnsixTech die geformten Führungsrohre, um Produktqualität, Hygiene und Sicherheit zu gewährleisten.

AnsixTech ist ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Forschung und Entwicklung von Babyschnullern aus flüssigem Silikon konzentriert. Sie setzen sich dafür ein, Babys ein sicheres und komfortables Fütterungserlebnis zu bieten. In diesem Artikel stellen wir die Materialauswahl, den Herstellungsprozess und die Produktanwendung des AnsixTech-Babyschnullers aus flüssigem Silikon vor.

Zunächst achtet AnsixTech auf die Materialauswahl. Zur Herstellung von Babyschnullern verwenden sie hochwertiges flüssiges Silikonmaterial. Flüssigsilikon ist ein ungiftiges, geruchloses und nicht reizendes Material, das den Sicherheitsstandards für Babyprodukte vollständig entspricht. Im Vergleich zu herkömmlichen Silikonmaterialien ist flüssiges Silikon weicher und elastischer und kann sich besser an die Mundstruktur des Babys anpassen, den Druck auf den Mund des Babys verringern und Mundbeschwerden vermeiden. Darüber hinaus ist das flüssige Silikonmaterial auch hochtemperaturbeständig und hält einer Hochtemperatursterilisation stand, sodass der vom Baby verwendete Schnuller immer sauber und hygienisch ist.

Zweitens konzentriert sich AnsixTech auf den Herstellungsprozess. Sie verwenden ein fortschrittliches Spritzgussverfahren, um Babyschnuller aus flüssigem Silikon herzustellen. Erstens wird die Form entsprechend der Mundstruktur des Babys entworfen, um sicherzustellen, dass Form und Größe des Schnullers den Bedürfnissen des Babys entsprechen. Anschließend wird das flüssige Silikonmaterial in die Form eingespritzt und durch Spritzgießen füllt das flüssige Silikonmaterial die Form vollständig aus, um die endgültige Form des Schnullers zu erhalten. Während des Spritzgussprozesses kontrolliert AnsixTech Temperatur und Druck streng, um die Qualität und Leistung des Nippels sicherzustellen. Abschließend reinigt und sterilisiert AnsixTech die geformten Brustwarzen, um die Hygiene und Sicherheit des Produkts zu gewährleisten.

AnsixTech ist ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Forschung und Entwicklung von Flüssigsilikonschläuchen konzentriert. Sie engagieren sich für die Bereitstellung qualitativ hochwertiger, sicherer und zuverlässiger Rohrprodukte für verschiedene Branchen. In diesem Artikel stellen wir die Materialauswahl, den Herstellungsprozess und die Produktanwendung von AnsixTech-Flüssigsilikonschläuchen vor.

Zunächst achtet AnsixTech auf die Materialauswahl. Zur Herstellung von Rohren verwenden sie hochwertige flüssige Silikonmaterialien. Flüssigsilikon ist ein ungiftiges, geruchloses und nicht reizendes Material, das den Sicherheitsstandards verschiedener Branchen vollständig entspricht. Im Vergleich zu herkömmlichen Silikonmaterialien ist Flüssigsilikon weicher und elastischer und kann an verschiedene komplexe Rohrleitungsanordnungen und Einsatzumgebungen angepasst werden. Darüber hinaus ist flüssiges Silikonmaterial auch beständig gegen hohe Temperaturen und Korrosion und kann den Auswirkungen hoher Temperaturen und chemischer Substanzen standhalten, wodurch die Stabilität und Haltbarkeit des Rohrs gewährleistet wird.

Zweitens konzentriert sich AnsixTech auf den Herstellungsprozess. Sie nutzen fortschrittliche Extrusionsformtechnologie zur Herstellung von Flüssigsilikonschläuchen. Zunächst wird das flüssige Silikonmaterial auf eine Temperatur erhitzt, die es plastisch macht. Anschließend wird das erhitzte flüssige Silikonmaterial durch einen Extruder extrudiert, um ein schlauchförmiges Produkt zu bilden. Während des Extrusionsformprozesses kontrolliert AnsixTech Temperatur, Druck und Geschwindigkeit streng, um die Qualität und Maßhaltigkeit des Rohrs sicherzustellen. Abschließend prüft, reinigt und verpackt AnsixTech die geformten Rohre, um Produktqualität, Hygiene und Sicherheit zu gewährleisten.

AnsixTech ist ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Forschung und Entwicklung von medizinischen Masken aus flüssigem Silikon konzentriert. Sie sind bestrebt, der medizinischen Industrie qualitativ hochwertige, sichere und zuverlässige Gesichtsmaskenprodukte anzubieten. In diesem Artikel stellen wir die Materialauswahl, den Herstellungsprozess und die Produktanwendung der medizinischen Flüssigsilikonmasken von AnsixTech vor.

AnsixTech konzentriert sich zunächst auf die Materialauswahl. Sie verwenden hochwertige flüssige Silikonmaterialien zur Herstellung medizinischer Masken. Flüssigsilikon ist ein ungiftiges, geruchloses und nicht reizendes Material, das den Sicherheitsstandards für Medizinprodukte vollständig entspricht. Im Vergleich zu herkömmlichen Silikonmaterialien ist flüssiges Silikon weicher und elastischer und passt sich den Gesichtskonturen besser an, wodurch eine bessere Abdichtung und ein besserer Komfort gewährleistet werden. Darüber hinaus ist das flüssige Silikonmaterial auch beständig gegen hohe Temperaturen und Korrosion und hält einer Hochtemperaturdesinfektion und Reinigung mit Reinigungsmitteln stand, sodass die Maske immer sauber und hygienisch ist.

Zweitens konzentriert sich AnsixTech auf Herstellungsprozesse. Sie verwenden fortschrittliche Spritzgussverfahren, um medizinische Masken aus flüssigem Silikon herzustellen. Zunächst wird die Form entsprechend der Gesichtskontur gestaltet, um sicherzustellen, dass Form und Größe der Maske ergonomischen Anforderungen entsprechen. Anschließend wird das flüssige Silikonmaterial in die Form eingespritzt und durch Spritzgießen füllt das flüssige Silikonmaterial die Form vollständig aus, um die endgültige Form der Maske zu erhalten. Während des Spritzgussprozesses kontrolliert AnsixTech Temperatur und Druck streng, um die Qualität und Leistung der Maske sicherzustellen. Abschließend reinigt und desinfiziert AnsixTech die geformte Maske, um die Hygiene und Sicherheit des Produkts zu gewährleisten.

AnsixTech-Griffschale Zur Herstellung von Griffschalen werden üblicherweise das Doppelfarben-Formverfahren und das sekundäre Überspritzgussverfahren verwendet.

Zweifarbiger Formprozess:

Beim Double-Color-Formverfahren werden mithilfe einer speziellen Form zwei verschiedene Farben von Kunststoffmaterialien in die Form eingespritzt, um in einem Spritzgussvorgang einen Double-Color-Effekt zu erzielen. Durch dieses Verfahren können verschiedene Teile der Griffschale unterschiedliche Farben aufweisen, wodurch die Ästhetik und Personalisierung des Produkts erhöht wird.

Zu den Hauptschritten des Double-Color-Formverfahrens gehören:

Designform: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine Form, die für das Doppelfarbenspritzgießen geeignet ist und zwei Spritzgusskammern und einen Drehteller oder Drehmechanismus umfasst.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Spritzgusskammern, schmelzen Sie den Kunststoff dann durch eine Spritzgussmaschine und spritzen Sie ihn in die Form. Während des Spritzgussvorgangs dreht sich die Form, sodass abwechselnd zwei Kunststofffarben eingespritzt werden, wodurch ein Doppelfarbeffekt entsteht.

Abkühlen und Erstarren: Nachdem die Kunststoffeinspritzung abgeschlossen ist, dreht sich die Form noch eine Zeit lang weiter, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarrt ist.

Entnahme des Produkts: Öffnen Sie abschließend die Form und entnehmen Sie die geformte zweifarbige Griffschale.

Das AnsixTech-Autostartknopf-Zweikomponenten-Formverfahren und das Zweifarben-Spritzgussverfahren sind eine Prozessmethode, die üblicherweise zur Herstellung von Autostartknöpfen verwendet wird.

Zweikomponenten-Formverfahren:

Beim Doppelfarben-Formverfahren werden mithilfe einer speziellen Form zwei verschiedene Kunststofffarben in die Form eingespritzt, um in einem Spritzgussvorgang einen Zweifarbeneffekt zu erzielen. Durch diesen Prozess können verschiedene Teile der Knöpfe unterschiedliche Farben haben, wodurch die Ästhetik und Personalisierung des Produkts erhöht wird.

Zu den Hauptschritten des Zweifarben-Formverfahrens gehören:

Designform: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für das Zweifarbenspritzgießen geeignete Form, einschließlich zweier Spritzgusskammern und eines Drehtellers oder Drehmechanismus.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Spritzgusskammern, schmelzen Sie den Kunststoff dann durch eine Spritzgussmaschine und spritzen Sie ihn in die Form. Während des Spritzgussvorgangs dreht sich die Form, sodass abwechselnd zwei Kunststofffarben eingespritzt werden, wodurch ein Zweifarbeneffekt entsteht.

Abkühlen und Erstarren: Nachdem die Kunststoffeinspritzung abgeschlossen ist, dreht sich die Form noch eine Zeit lang weiter, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarrt ist.

Nehmen Sie das Produkt heraus: Öffnen Sie abschließend die Form und nehmen Sie den geformten zweifarbigen Autostartknopf heraus.

Das Zweifarben-Formverfahren und das Zweifarben-Spritzgussverfahren für Maßbandgehäuse von AnsixTech sind eine Prozessmethode, die üblicherweise zur Herstellung von Maßbandgehäusen verwendet wird.

Zweifarben-Formverfahren:

Beim Zweifarben-Formverfahren werden mithilfe einer speziellen Form zwei verschiedene Kunststofffarben in die Form eingespritzt, um in einem Spritzgussvorgang einen Zweifarbeneffekt zu erzielen. Durch diesen Prozess können verschiedene Teile der Schale unterschiedliche Farben haben, wodurch die Ästhetik und Personalisierung des Produkts erhöht wird.

Zu den Hauptschritten des Zweifarben-Formverfahrens gehören:

Designform: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für das Zweifarbenspritzgießen geeignete Form, einschließlich zweier Spritzgusskammern und eines Drehtellers oder Drehmechanismus.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Spritzgusskammern, schmelzen Sie den Kunststoff dann durch eine Spritzgussmaschine und spritzen Sie ihn in die Form. Während des Spritzgussvorgangs dreht sich die Form, sodass abwechselnd zwei Kunststofffarben eingespritzt werden, wodurch ein Zweifarbeneffekt entsteht.

Abkühlen und Erstarren: Nachdem die Kunststoffeinspritzung abgeschlossen ist, dreht sich die Form noch eine Zeit lang weiter, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarrt ist.

Entnehmen Sie das Produkt: Öffnen Sie abschließend die Form und entnehmen Sie die geformte zweifarbige Maßbandhülle.

Zweifarben-Spritzgussverfahren:

Beim Zweifarben-Spritzgussverfahren werden während des Spritzgussprozesses zwei verschiedene Farben von Kunststoffmaterialien verwendet. Durch eine Spritzgussmaschine werden die beiden Kunststofffarben abwechselnd in die Form eingespritzt, wodurch ein Zweifarbeffekt entsteht.

Das Zweifarben-Formverfahren und das Zweifarben-Spritzgussverfahren für Zahnbürstengriffe von AnsixTech sind eine Prozessmethode, die üblicherweise zur Herstellung von Zahnbürstengriffen verwendet wird.

Zweifarbiger Formprozess:

Beim Zweifarben-Formverfahren werden mithilfe einer speziellen Form zwei verschiedene Kunststofffarben in die Form eingespritzt, um in einem Spritzgussvorgang einen Zweifarbeneffekt zu erzielen. Durch dieses Verfahren können verschiedene Teile des Griffs unterschiedliche Farben haben, wodurch die Ästhetik und Personalisierung des Produkts erhöht wird.

Zu den Hauptschritten des Zweifarben-Formverfahrens gehören:

Designform: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für das Zweifarbenspritzgießen geeignete Form, einschließlich zweier Spritzgusskammern und eines Drehtellers oder Drehmechanismus.

Spritzguss: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Spritzgusskammern, schmelzen Sie den Kunststoff dann durch eine Spritzgussmaschine und spritzen Sie ihn in die Form. Während des Spritzgussvorgangs dreht sich die Form, sodass abwechselnd zwei Kunststofffarben eingespritzt werden, wodurch ein Zweifarbeneffekt entsteht.

Abkühlen und Erstarren: Nachdem die Kunststoffeinspritzung abgeschlossen ist, dreht sich die Form noch eine Zeit lang weiter, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarrt ist.

Entnehmen Sie das Produkt: Öffnen Sie abschließend die Form und entnehmen Sie den geformten zweifarbigen Zahnbürstengriff.

Zweifarben-Spritzgussverfahren:

Beim Zweifarben-Spritzgussverfahren werden während des Spritzgussprozesses zwei verschiedene Farben von Kunststoffmaterialien verwendet. Durch eine Spritzgussmaschine werden die beiden Kunststofffarben abwechselnd in die Form eingespritzt, wodurch ein Zweifarbeffekt entsteht.

Zu den Hauptschritten des Zweifarben-Spritzgussverfahrens gehören:

Kunststoffpellets vorbereiten: Bereiten Sie Kunststoffpellets in zwei verschiedenen Farben getrennt vor.

Designform: Entwerfen Sie entsprechend den Designanforderungen des Produkts eine für das Zweifarbenspritzgießen geeignete Form, einschließlich zweier Spritzgusskammern und eines Drehtellers oder Drehmechanismus.

Spritzgießen: Geben Sie zwei Kunststoffpartikel unterschiedlicher Farbe in zwei Trichter der Spritzgießmaschine. Anschließend wird der Kunststoff von der Spritzgießmaschine geschmolzen und in die Form eingespritzt. Während des Spritzgießvorgangs spritzt die Spritzgießmaschine abwechselnd zwei Farben Kunststoff ein, um einen Zweifarbeneffekt zu erzeugen.

Zu den Schwierigkeiten bei der Form von Wasserreiniger-Filterflaschen gehören hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Formdesign: Filterflaschen für Wasserreiniger haben normalerweise komplexe Formen und Strukturen. Beim Formdesign müssen alle Details und Funktionsanforderungen des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Insbesondere für die Dichtungsleistung und die Verbindungsanforderungen der Flasche müssen geeignete Strukturen und Zubehörteile entworfen werden.

Materialauswahl: Die Filterelementflasche des Wasserreinigers muss aus Materialien mit besonderen Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit wie PP, PC usw. bestehen. Diese Materialien stellen höhere Anforderungen an Formen und Probleme wie Verunreinigungen und Farbe Unterschiede müssen vermieden werden.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine gesteuert werden. Insbesondere für die Größen- und Formanforderungen der Flasche müssen die Parameter der Einspritzmaschine angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlkontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Dimensionsstabilität und die Qualität des Produkts sichergestellt. Für die Dicke und Struktur der Flasche ist die Kontrolle des Kühlprozesses besonders wichtig.

Zu den Vorteilen des Spritzgießens zählen vor allem folgende Aspekte:

Hohe Produktionseffizienz: Durch Spritzgießen kann eine Massenproduktion erreicht und die Produktionseffizienz verbessert werden. Durch einmaliges Spritzgießen können mehrere Wasserreiniger-Filterflaschen gleichzeitig hergestellt werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt.

Geringere Kosten: Die Herstellungskosten von Spritzgussformen sind relativ niedrig. Eine einmal hergestellte Form kann mehrfach verwendet werden, was die Produktionskosten jeder Komponente senkt.

Hohe Präzision und Stabilität: Durch präzise Formenkonstruktion und -herstellung kann beim Spritzgießen eine hohe Präzision und Stabilität bei der Herstellung von Wasserreiniger-Filterkartuschenflaschen erreicht werden, die den Größen- und Formanforderungen des Produkts entsprechen.

Große Auswahl an Materialien: Für das Spritzgießen können verschiedene Materialien ausgewählt werden. Das passende Material kann entsprechend den Anforderungen der Wasserreiniger-Filterflasche ausgewählt werden, um besondere Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu erfüllen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Steuerung des Spritzgussprozesses können hochwertige Wasserreiniger-Filterflaschen hergestellt werden. Während des Spritzgussprozesses muss besonderes Augenmerk auf die Schwierigkeiten bei der Formkonstruktion, der Materialauswahl und der Prozesskontrolle gelegt werden, um die Qualität und Leistung der Wasserreiniger-Filterflasche sicherzustellen. .. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Zu den Schwierigkeiten der Gehäuseabdeckungsform des Wasserreiniger-Filterelements gehören hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Formdesign: Kerngehäuseabdeckungen von Wasserreinigerfiltern haben normalerweise komplexe Formen und Strukturen. Beim Formdesign müssen verschiedene Details und funktionale Anforderungen des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Insbesondere für die Dichtungsleistung und die Verbindungsanforderungen der Abdeckung müssen geeignete Strukturen und Zubehörteile entworfen werden.

Materialauswahl: Die Gehäuseabdeckung des Wasserreiniger-Filterelements muss aus Materialien mit besonderen Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit wie PP, ABS usw. bestehen. Diese Materialien stellen höhere Anforderungen an Formen und Probleme wie Verunreinigungen und Farbunterschiede sind zu vermeiden.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine gesteuert werden. Insbesondere für die Größen- und Formanforderungen des Deckels müssen die Parameter der Einspritzmaschine angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlkontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Dimensionsstabilität und die Qualität des Produkts sichergestellt. Für die Dicke und Struktur des Deckels ist die Steuerung des Abkühlvorgangs besonders wichtig.

Zu den Vorteilen des Spritzgießens zählen vor allem folgende Aspekte:

Hohe Produktionseffizienz: Durch Spritzgießen kann eine Massenproduktion erreicht und die Produktionseffizienz verbessert werden. Durch einmaliges Spritzgießen können mehrere Hülsenabdeckungen für Wasserreiniger-Filterelemente gleichzeitig hergestellt werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt.

Geringere Kosten: Die Herstellungskosten von Spritzgussformen sind relativ niedrig. Eine einmal hergestellte Form kann mehrfach verwendet werden, was die Produktionskosten jeder Komponente senkt.

Hohe Präzision und Stabilität: Durch präzise Formkonstruktion und -herstellung kann beim Spritzgießen eine hohe Präzision und Stabilität bei der Herstellung von Filterkernhülsenabdeckungen für Wasserreiniger erreicht werden, die den Größen- und Formanforderungen des Produkts entsprechen.

Große Auswahl an Materialien: Für das Spritzgießen können verschiedene Materialien ausgewählt werden. Das geeignete Material kann entsprechend den Anforderungen der Filterkerngehäuseabdeckung des Wasserreinigers ausgewählt werden, um besondere Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu erfüllen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Steuerung des Spritzgussprozesses können hochwertige Filterhülsenabdeckungen für Wasserreiniger hergestellt werden. Während des Spritzgussprozesses muss besonderes Augenmerk auf die Schwierigkeiten bei der Formkonstruktion, der Materialauswahl und der Prozesskontrolle gelegt werden, um die Qualität und Leistung der Hülsenabdeckung des Wasserreiniger-Filterelements sicherzustellen. Bitte senden Sie uns eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) jederzeit und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Schwierigkeiten bei der Herstellung von Filterkerngehäuseformen für Haushaltswasserreiniger umfassen hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Formdesign: Filterkerngehäuse von Haushaltswasserreinigern haben normalerweise komplexe Formen und Strukturen. Beim Formdesign müssen alle Details und Funktionsanforderungen des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Insbesondere für die Dichtungsleistung und die Verbindungsanforderungen des Gehäuses müssen geeignete Strukturen und Zubehörteile entworfen werden.

Materialauswahl: Für Filterkerngehäuse von Haushaltswasserreinigern müssen Materialien mit besonderen Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit wie PP, PVC usw. verwendet werden. Diese Materialien stellen höhere Anforderungen an Formen und Probleme wie Verunreinigungen und Farbunterschiede vermieden werden.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine gesteuert werden. Insbesondere an die Größen- und Formanforderungen des Gehäuses müssen die Parameter der Einspritzmaschine angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlkontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Dimensionsstabilität und die Qualität des Produkts sichergestellt. Die Kontrolle des Abkühlprozesses ist besonders wichtig für die Dicke und Struktur des Gehäuses.

Zu den Vorteilen des Spritzgießens zählen vor allem folgende Aspekte:

Hohe Produktionseffizienz: Durch Spritzgießen kann eine Massenproduktion erreicht und die Produktionseffizienz verbessert werden. Durch einmaliges Spritzgießen können mehrere Filterkerngehäuse für Haushaltswasserreiniger gleichzeitig hergestellt werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt.

Geringere Kosten: Die Herstellungskosten von Spritzgussformen sind relativ niedrig. Eine einmal hergestellte Form kann mehrfach verwendet werden, was die Produktionskosten jeder Komponente senkt.

Hohe Präzision und Stabilität: Durch präzise Formenkonstruktion und -herstellung kann beim Spritzgießen eine hohe Präzision und Stabilität bei der Herstellung von Filterkerngehäusen für Haushaltswasserreiniger erreicht werden, die den Größen- und Formanforderungen des Produkts entsprechen.

Große Auswahl an Materialien: Für das Spritzgießen können verschiedene Materialien ausgewählt werden. Entsprechend den Anforderungen des Filterkerngehäuses des Haushaltswasserreinigers können geeignete Materialien ausgewählt werden, um besondere Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu erfüllen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Steuerung des Spritzgussprozesses können hochwertige Filterpatronengehäuse für Haushaltswasserreiniger hergestellt werden. Während des Spritzgussprozesses muss besonderes Augenmerk auf die Schwierigkeiten beim Formendesign, der Materialauswahl und der Prozesskontrolle gelegt werden, um die Qualität und Leistung des Filterkerngehäuses des Haushaltswasserreinigers sicherzustellen. Bitte senden Sie uns eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) jederzeit und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Schwierigkeiten beim Spritzgießen von Wasserfilterschalen umfassen hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Formenbau: Wasserfiltergehäuse weisen in der Regel komplexe Formen und Strukturen auf. Beim Formdesign müssen alle Details und Funktionsanforderungen des Produkts berücksichtigt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Insbesondere für die Dichtungsleistung und die Verbindungsanforderungen des Rohbaus müssen geeignete Strukturen und Zubehörteile entworfen werden.

Materialauswahl: Das Wasserfiltergehäuse muss aus Materialien mit besonderen Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit wie ABS, PP usw. bestehen. Diese Materialien stellen höhere Anforderungen an Formen und Probleme wie Verunreinigungen und Farbunterschiede vermieden werden.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine gesteuert werden. Insbesondere für die Größen- und Formanforderungen der Schale müssen die Parameter der Einspritzmaschine angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlkontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Dimensionsstabilität und die Qualität des Produkts sichergestellt. Die Steuerung des Abkühlungsprozesses ist besonders wichtig für die Dicke und Struktur der Schale.

Zu den Vorteilen des Spritzgießens zählen vor allem die folgenden Aspekte

Hohe Produktionseffizienz: Durch Spritzgießen kann eine Massenproduktion erreicht und die Produktionseffizienz verbessert werden. Mit einem Spritzguss können mehrere Wasserfiltergehäuse gleichzeitig hergestellt werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt.

Geringere Kosten: Die Herstellungskosten von Spritzgussformen sind relativ niedrig. Eine einmal hergestellte Form kann mehrfach verwendet werden, was die Produktionskosten jeder Komponente senkt.

Hohe Präzision und Stabilität: Durch präzise Formenkonstruktion und -herstellung kann beim Spritzgießen eine hohe Präzision und Stabilität bei der Herstellung von Wasserfiltergehäusen erreicht werden, die den Größen- und Formanforderungen des Produkts gerecht werden.

Große Auswahl an Materialien: Für das Spritzgießen können verschiedene Materialien ausgewählt werden. Je nach Anforderungen des Wasserfiltergehäuses kann das passende Material ausgewählt werden, um besondere Anforderungen wie Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu erfüllen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Steuerung des Spritzgussprozesses können hochwertige Wasserfiltergehäuse hergestellt werden. Während des Spritzgussprozesses muss besonderes Augenmerk auf die Schwierigkeiten bei der Formkonstruktion, der Materialauswahl und der Prozesskontrolle gelegt werden, um die Qualität und Leistung des Wasserfiltergehäuses sicherzustellen. Bitte senden Sie uns eine Nachricht (E-Mail: info@ ansixtech.com) jederzeit und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Küchenutensilien-Einstellabdeckung ist ein Zubehörteil, mit dem der Öffnungs- und Schließgrad und die Benutzerfreundlichkeit von Küchenutensilien eingestellt werden können. Folgendes müssen Sie über Abdeckformen und Spritzguss für Küchengeräte wissen:

Formdesign: Entwerfen Sie entsprechend den Form- und Größenanforderungen der Küchenutensilien-Einstellabdeckung die entsprechende Spritzgussform. Formen bestehen üblicherweise aus einem Formkern und einem Formhohlraum. Je nach Komplexität des Produkts und Produktionsanforderungen können Ein- oder Mehrfachformen ausgewählt werden.

Materialauswahl: Wählen Sie geeignete Spritzgussmaterialien entsprechend den Produktanforderungen und der Nutzungsumgebung aus. Zu den gängigen Materialien gehören Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC) usw. Materialien müssen gegen hohe Temperaturen, Verschleiß und chemische Korrosion beständig sein.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine gesteuert werden. Passen Sie die Parameter der Einspritzmaschine je nach Schmelztemperatur und Fließfähigkeit des Materials an, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlkontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Dimensionsstabilität und die Qualität des Produkts sichergestellt.

Entformung und Nachbearbeitung: Nach dem Spritzgießen muss das Produkt aus der Form entnommen werden. Der Produktauswurf erfolgt über den Auswurfmechanismus der Form oder andere Entformungsgeräte. Führen Sie anschließend eine Nachbearbeitung durch, z. B. das Entfernen von Graten, das Trimmen von Kanten usw. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Der Formen- und Spritzguss-Produktionsprozess für Küchen- und Badezimmer-Auslassventilzubehör ist wie folgt:

Formdesign: Entwerfen Sie die entsprechende Spritzgussform entsprechend den Form- und Größenanforderungen des Auslassventilzubehörs. Formen bestehen üblicherweise aus einem Formkern und einem Formhohlraum. Je nach Komplexität des Produkts und Produktionsanforderungen können Ein- oder Mehrfachformen ausgewählt werden.

Materialauswahl: Wählen Sie geeignete Spritzgussmaterialien entsprechend den Produktanforderungen und der Nutzungsumgebung aus. Zu den gängigen Materialien gehören Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC) usw. Materialien müssen Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen.

Steuerung des Spritzgussprozesses: Während des Spritzgussprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine gesteuert werden. Passen Sie die Parameter der Einspritzmaschine je nach Schmelztemperatur und Fließfähigkeit des Materials an, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig geschmolzen und in die Form gefüllt wird.

Kühlkontrolle: Nach dem Spritzgießen ist ein Kühlprozess erforderlich, um das Kunststoffmaterial zu verfestigen. Durch die Steuerung des Kühlsystems der Form und die Anpassung der Kühlzeit und Kühltemperatur werden die Dimensionsstabilität und die Qualität des Produkts sichergestellt.

Entformung und Nachbearbeitung: Nach dem Spritzgießen muss das Produkt aus der Form entnommen werden. Der Produktauswurf erfolgt über den Auswurfmechanismus der Form oder andere Entformungsgeräte. Führen Sie anschließend eine Nachbearbeitung durch, z. B. Entfernen von Graten, Besäumen von Kanten usw.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Steuerung des Spritzgussprozesses können hochwertige Küchen- und Badezimmer-Auslassventilzubehörteile hergestellt werden. Wasserhahn: Ein Wasserhahn ist ein Wasserauslassgerät, das Wasserleitungen und Waschbecken verbindet. Es besteht normalerweise aus einem Ventilkern, einem Griff und einer Düse. Wasserhähne können das Ein-/Ausschalten und die Durchflussmenge des Wasserflusses steuern. Zu den gängigen Typen gehören Einhebel- und Doppelhebel-Wasserhähne.

Wasserrohrverbindung: Die Wasserrohrverbindung wird zum Verbinden von Wasserhähnen und Wasserleitungen verwendet. Normalerweise gibt es zwei Arten: Schraubverbindungen und Schnellverbindungen. Gewindekupplungen erfordern zum Festziehen Werkzeuge, während Schnellkupplungen direkt eingesetzt und entfernt werden können.

Wasserrohrkrümmer: Wasserrohrkrümmer werden verwendet, um die Fließrichtung von Wasserrohren zu ändern, normalerweise mit zwei Winkeln von 90 Grad und 45 Grad. Wasserrohrbögen können je nach Bedarf angepasst und installiert werden.

Wasserventil: Das Wasserventil dient zur Steuerung des Wasserflusses. Normalerweise gibt es zwei Arten: manuelles Ventil und automatisches Ventil. Manuelle Ventile erfordern manuelles Drehen oder Drücken und Ziehen, um den Wasserfluss zu steuern, während automatische Ventile den Wasserfluss über Sensoren oder Tasten steuern können.

Wassersperre: Die Wassersperre dient dazu, den Rückfluss von Abwasser und die Ausbreitung von Gerüchen zu verhindern und wird normalerweise unter der Spüle installiert. Die Wasserdichtung kann bei Bedarf gereinigt und ausgetauscht werden. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Zu den Schwierigkeiten bei intelligenten Türklingelformen für Haushaltsgeräte gehören hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Erscheinungsbild: Als Heimprodukt muss das Erscheinungsbild einer intelligenten Türklingel der Ästhetik und dem Wohnstil des Benutzers entsprechen und gleichzeitig die Funktionalität und Benutzerfreundlichkeit des Produkts berücksichtigen.

Größen- und Strukturdesign: Intelligente Türklingelformen müssen die Größe und Struktur des Produkts berücksichtigen, um die Genauigkeit und Stabilität der Form sicherzustellen. Gleichzeitig muss auch die einfache Montage und Wartung des Produkts berücksichtigt werden.

Materialauswahl: Intelligente Türklingelformen müssen langlebige, verschleißfeste und hochtemperaturbeständige Materialien verwenden, um die Qualität und Lebensdauer des Produkts sicherzustellen.

Wasserdichtes Design: Intelligente Türklingelformen müssen die wasserdichte Leistung des Produkts berücksichtigen, um sich an unterschiedliche Umgebungen und Klimabedingungen anzupassen.

Die Steuerung des Spritzgussproduktionsprozesses umfasst hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Temperaturkontrolle: Während des Spritzgussprozesses muss die Temperatur der Form und des geschmolzenen Kunststoffs kontrolliert werden, um die Schmelz- und Fließeigenschaften des Kunststoffs sicherzustellen.

Druckkontrolle: Während des Spritzgussprozesses muss der Druck der Spritzgießmaschine kontrolliert werden, um die Integrität und Konsistenz der Kunststofffüllform sicherzustellen.

Steuerung der Einspritzgeschwindigkeit: Während des Spritzgussprozesses muss die Einspritzgeschwindigkeit der Einspritzmaschine gesteuert werden, um die Gleichmäßigkeit des Kunststofffüll- und Abkühlprozesses sicherzustellen.

Kühlkontrolle: Während des Spritzgussprozesses muss das Kühlsystem der Form kontrolliert werden, um die Gleichmäßigkeit und Stabilität des Kühl- und Erstarrungsprozesses des Kunststoffs sicherzustellen.

Auswurfkontrolle: Während des Spritzgussprozesses muss die Wirkung des Auswurfmechanismus kontrolliert werden, um das Auswerfen und Entformen des fertigen Produkts sicherzustellen.

Durch vernünftiges Formendesign und präzise Steuerung des Spritzgussprozesses können hochwertige intelligente Türklingelprodukte für Haushaltsgeräte hergestellt werden. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 24 Stunden antworten 12 Stunden.

Die Schwierigkeiten reflektierender Lichtstreifenformen für Haushaltsgeräte spiegeln sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider:

Hohe Anforderungen an die Optik: Reflektierende Lichtbänder für Haushaltsgeräte erfordern in der Regel eine hohe Helligkeit und eine gleichmäßige Lichtreflexion. Daher muss bei der Konstruktion und Herstellung von Formen berücksichtigt werden, wie eine hochpräzise Formoberfläche erreicht werden kann, um sicherzustellen, dass das spritzgegossene Produkt eine gute Reflexion aufweist. Wirkung.

Die Formstruktur ist komplex: Reflektierende Lichtstreifen für Haushaltsgeräte weisen normalerweise mehrere Kurven und Details auf. Bei der Konstruktion und Herstellung der Form muss berücksichtigt werden, wie die komplexe Formstruktur realisiert werden kann, um sicherzustellen, dass das spritzgegossene Produkt die Form der Form genau nachbilden kann.

Der Spritzgussprozess stellt hohe Anforderungen: Reflektierende Lichtstreifen für Haushaltsgeräte werden üblicherweise aus transparenten oder transluzenten Materialien für den Spritzguss hergestellt. Daher muss der Spritzgussprozess Parameter wie Temperatur, Druck und Einspritzgeschwindigkeit steuern, um sicherzustellen, dass das spritzgegossene Produkt gute Eigenschaften aufweist. Transparenz- und Lichtreflexionseffekte.

Die Spritzgusstechnik ist ein gängiges Verfahren zur Herstellung reflektierender Lichtstreifen für Haushaltsgeräte. Zu den wichtigsten Schritten gehören:

Formenbau und -herstellung: Entwerfen und fertigen Sie für den Spritzguss geeignete Formen entsprechend den Form- und Größenanforderungen des Produkts. Die Form besteht üblicherweise aus einer Oberform und einer Unterform. Zwischen der Oberform und der Unterform befindet sich ein Einspritzhohlraum. Über eine Spritzgießmaschine wird geschmolzenes Kunststoffmaterial in den Spritzhohlraum eingespritzt.

Vorbehandlung von Kunststoffmaterial: Erhitzen und Schmelzen von Kunststoffpartikeln oder körnigen Kunststoffmaterialien in einen geschmolzenen Zustand, der spritzgegossen werden kann. Während des Vorbehandlungsprozesses können auch Farben und andere Zusatzstoffe hinzugefügt werden, um den Produktanforderungen gerecht zu werden.

Spritzgießen: Spritzen Sie das geschmolzene Kunststoffmaterial durch die Spritzgießmaschine in den Spritzgusshohlraum ein, üben Sie dann einen bestimmten Druck aus, um den gesamten Spritzgusshohlraum zu füllen, und halten Sie ihn für einen bestimmten Zeitraum aufrecht, um sicherzustellen, dass das Kunststoffmaterial vollständig fließt und kühlt.

Abkühlen und Entformen: Nach dem Spritzgießen muss das Produkt in der Form eine Zeit lang abgekühlt werden, damit es erstarren und schrumpfen kann. Anschließend wird die Form geöffnet und das geformte Produkt aus der Form entnommen.

Nachbearbeitung: Beschneiden, Reinigen und Überprüfen der geformten Produkte, um die Qualitäts- und Aussehensanforderungen der Produkte sicherzustellen.

Bei der Herstellung reflektierender Lichtstreifen für Haushaltsgeräte spielt die Spritzgusstechnik eine wichtige Rolle. Durch vernünftiges Formendesign und optimierten Spritzgussprozess können Produkte mit hoher Qualität und gutem Aussehen hergestellt werden.... Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Jahren antworten Std.

AnsixTech hat viele In-Mold-Etikettierungsformen auf der ganzen Welt verkauft und mit einem Roboterautomatisierungssystem zusammengearbeitet, um ein fortschrittliches Integrationssystem zu entwickeln.

Produktmerkmale der In-Mold-Labeling-Form:

* Präziser Formenbau, Gewährleistung der Etikettierbarkeit

* Produktdesignlösung, optimierte IML-Anwendung erreichen

* Leichte Lösung – bieten Sie Ihren Kunden optimierte Produktdesignvorschläge, um die beste Produktionsleistung zu erzielen.

* Verschleißplattendesign – für langfristiges Anliegen, einfachere Konzentrizitätseinstellung.

* Quadratisch-zentriertes Hohlraumdesign/Rund-zentriertes Hohlraumdesign

Design mit mehreren Kavitäten: 16 Kavität, 8 Kavität, 6 Kavität, 4 Kavität, 2 Kavität, 1 Kavität usw.

Zu den Schwierigkeiten bei der Herstellung von In-Mold-Labeling-Formen zählen vor allem folgende Aspekte:

Gestaltung der Formstruktur: In-Mold-Labeling-Formen müssen die Größe und Form des Etiketts sowie die Öffnungs- und Schließmethode der Form und die Anordnung des Einspritzsystems berücksichtigen. Die Struktur der Form muss richtig gestaltet sein, um sicherzustellen, dass das Etikett genau auf das Produkt passt und das Spritzgießen reibungslos durchgeführt werden kann.

Positionierung und Befestigung des Etiketts: Die In-Mold-Etikettierungsform muss die Positionierung und Befestigung des Etiketts berücksichtigen, um sicherzustellen, dass das Etikett genau auf das Produkt passt und sich während des Spritzgussvorgangs nicht verschiebt oder abfällt. Die Positionierung und Befestigung der Etiketten muss stabil und zuverlässig gestaltet sein, ohne den Spritzgussprozess zu beeinträchtigen.

Materialauswahl: In-Mold-Labeling-Formen müssen Materialien mit hoher Härte und hoher Verschleißfestigkeit verwenden, um dem hohen Druck und der hohen Temperatur während des Spritzgussprozesses standzuhalten. Gleichzeitig muss auch die Wärmeleitfähigkeit des Materials berücksichtigt werden, um eine schnelle Abkühlung der Form zu gewährleisten und die Produktionseffizienz zu verbessern.

Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit: In-Mold-Labeling-Formen stellen hohe Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit, insbesondere an die Genauigkeit der Positionierungs- und Befestigungslöcher des Etiketts, die sicherstellen müssen, dass das Etikett während des Spritzgussprozesses genau positioniert und fixiert werden kann. Gleichzeitig müssen auch die Maß- und Passgenauigkeit der Form berücksichtigt werden, um das Öffnen und Schließen der Form und den normalen Betrieb des Einspritzsystems sicherzustellen.

Die Optimierung des Spritzgießprozesses umfasst im Wesentlichen folgende Aspekte:

Optimierung der Spritzgießparameter: Durch Anpassen der Einspritzgeschwindigkeit, des Einspritzdrucks, der Haltezeit und anderer Parameter der Spritzgießmaschine kann der beste Spritzgießeffekt erzielt werden. Insbesondere beim In-Mold-Labeling-Prozess müssen die Einspritzgeschwindigkeit und der Einspritzdruck kontrolliert werden, um ein Verrutschen oder Abfallen des Etiketts zu verhindern.

Optimierung des Kühlsystems: Durch die Gestaltung eines angemessenen Kühlsystems kann die Abkühlgeschwindigkeit der Form beschleunigt und der Spritzgusszyklus verkürzt werden. Insbesondere beim In-Mold-Labeling-Prozess müssen die Befestigungsmethode des Etiketts und die Wärmeleitfähigkeit des Materials berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass das Etikett schnell auf dem Produkt befestigt werden kann, ohne dass es zu thermischen Spannungen oder Verformungen kommt.

Kontrolle der Formtemperatur: Durch die Kontrolle der Temperatur der Form kann sichergestellt werden, dass das Kunststoffmaterial während des Spritzgießvorgangs einen angemessenen geschmolzenen Zustand beibehält und den Formhohlraum vollständig ausfüllt. Insbesondere während des In-Mold-Labeling-Prozesses muss die Gleichmäßigkeit der Temperaturverteilung in der Form kontrolliert werden, um thermische Spannungen und Verformungen zu vermeiden.

Oberflächenbehandlung der Form: Polieren, Sprühen und andere Behandlungen werden auf der Formoberfläche durchgeführt, um die Oberflächenbeschaffenheit und Verschleißfestigkeit der Form zu verbessern und die Reibung und den Verschleiß von Kunststoffmaterialien während des Spritzgussprozesses zu verringern.

Durch die oben genannten Optimierungsmaßnahmen können die Fertigungsqualität und der Spritzgusseffekt der In-Mold-Labeling-Form verbessert, die Fehlerrate reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden....bitte senden Sie uns eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) jederzeit und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

* Leichte Lösung – bieten Sie Ihren Kunden optimierte Produktdesignvorschläge, um die beste Produktionsleistung zu erzielen.

* Austauschbare Stapelkomponentenkonstruktion – 80 % der Teile können auf der Spritzgießmaschine ausgetauscht werden, um den Zeitverlust zu reduzieren.

* Verschleißplattendesign – für langfristiges Anliegen, einfachere Konzentrizitätseinstellung.

* Quadratisch-zentriertes Hohlraumdesign/Rund-zentriertes Hohlraumdesign

Design mit mehreren Kavitäten: 16 Kavität, 8 Kavität, 6 Kavität, 4 Kavität, 2 Kavität, 1 Kavität usw.

Zu den Schwierigkeiten bei der Herstellung dünnwandiger Formen für Fast-Food-Boxen zählen vor allem folgende Aspekte:

Design der Formstruktur: Bei dünnwandigen Formen müssen die Form und Größe der Fast-Food-Box sowie die Öffnungs- und Schließmethode der Form und die Anordnung des Einspritzsystems berücksichtigt werden. Da die Wandstärke der Fast-Food-Box dünn ist, muss die Struktur der Form stärker und stabiler gestaltet werden, um sicherzustellen, dass sich die Form während des Spritzgussvorgangs nicht verformt oder bricht.

Materialauswahl: Für dünnwandige Formen müssen Materialien mit hoher Härte und hoher Verschleißfestigkeit verwendet werden, um dem hohen Druck und der hohen Temperatur während des Spritzgussprozesses standzuhalten. Gleichzeitig muss auch die Wärmeleitfähigkeit des Materials berücksichtigt werden, um eine schnelle Abkühlung der Form zu gewährleisten und die Produktionseffizienz zu verbessern.

Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit: Dünnwandige Formen erfordern eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit, insbesondere die Oberflächenbeschaffenheit und Ebenheit des Formhohlraums, die sicherstellen müssen, dass während des Spritzgießprozesses keine Mängel oder Fehler auftreten. Gleichzeitig müssen auch die Maß- und Passgenauigkeit der Form berücksichtigt werden, um das Öffnen und Schließen der Form und den normalen Betrieb des Einspritzsystems sicherzustellen.

Die Optimierung des Spritzgießprozesses umfasst im Wesentlichen folgende Aspekte:

Optimierung der Spritzgießparameter: Durch Anpassen der Einspritzgeschwindigkeit, des Einspritzdrucks, der Haltezeit und anderer Parameter der Spritzgießmaschine kann der beste Spritzgießeffekt erzielt werden. Insbesondere beim dünnwandigen Spritzgussverfahren müssen Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck kontrolliert werden, um Fehler und Unvollkommenheiten zu vermeiden.

Optimierung des Kühlsystems: Durch die Gestaltung eines angemessenen Kühlsystems kann die Abkühlgeschwindigkeit der Form beschleunigt und der Spritzgusszyklus verkürzt werden. Insbesondere beim dünnwandigen Spritzgussverfahren muss berücksichtigt werden, dass die Wandstärke der Fast-Food-Box dünn ist und die Abkühlgeschwindigkeit schneller sein muss, um thermische Spannungen und Verformungen zu vermeiden.

Kontrolle der Formtemperatur: Durch die Kontrolle der Temperatur der Form kann sichergestellt werden, dass das Kunststoffmaterial während des Spritzgießvorgangs einen angemessenen geschmolzenen Zustand beibehält und den Formhohlraum vollständig ausfüllt. Insbesondere beim dünnwandigen Spritzgussverfahren muss die Gleichmäßigkeit der Temperaturverteilung in der Form kontrolliert werden, um thermische Spannungen und Verformungen zu vermeiden.

Oberflächenbehandlung der Form: Polieren, Sprühen und andere Behandlungen werden auf der Formoberfläche durchgeführt, um die Oberflächenbeschaffenheit und Verschleißfestigkeit der Form zu verbessern und die Reibung und den Verschleiß von Kunststoffmaterialien während des Spritzgussprozesses zu verringern.

Durch die oben genannten Optimierungsmaßnahmen können die Fertigungsqualität und der Spritzgusseffekt dünnwandiger Fast-Food-Boxformen verbessert, die Fehlerrate reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden....bitte senden Sie uns eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) jederzeit und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Parameter von PET-Vorformlingen für Kosmetikspritzflaschen können je nach spezifischen Produktanforderungen und Anwendungen variieren. Im Folgenden sind die Parameter einiger gängiger PET-Flaschenvorformlinge für kosmetische Reinigungsflaschen aufgeführt:

Kapazität: Die Kapazität von PET-Flaschenvorformlingen für kosmetische Reinigungsflaschen kann entsprechend der Verwendung und den Verpackungsanforderungen des Produkts bestimmt werden. Zu den gängigen Fassungsvermögen gehören 100 ml, 200 ml, 300 ml usw

Flaschenmündungsgröße: Die Flaschenmündungsgröße von PET-Flaschenvorformlingen für kosmetische Reinigungsflaschen wird in der Regel anhand der Spezifikationen des Flaschenverschlusses bestimmt. Zu den gängigen Flaschenmündungsgrößen gehören 24 mm, 28 mm, 32 mm usw

Flaschenform: Die Form des PET-Flaschenvorformlings für kosmetische Reinigungsflaschen kann entsprechend der Verwendungsmethode und den Anforderungen an das Aussehen des Produkts gestaltet werden. Übliche Formen sind zylindrisch, quadratisch, oval usw.

Wandstärke: Die Wandstärke von PET-Flaschenvorformlingen für kosmetische Reinigungsflaschen wird in der Regel anhand der Kapazitäts- und Nutzungsanforderungen bestimmt. Der übliche Wandstärkenbereich liegt zwischen 0,2 mm und 0,6 mm.

Transparenz: PET-Vorformlinge für kosmetische Reinigungsflaschen müssen normalerweise eine gute Transparenz aufweisen, um die Farbe und Qualität des Produkts anzuzeigen.

Chemische Beständigkeit: PET-Flaschenvorformlinge für kosmetische Reinigungsflaschen müssen eine gute chemische Beständigkeit aufweisen, um Korrosion und eine Verschlechterung des Flaschenmaterials durch Kosmetika zu verhindern.

Design des Flaschenkörpers: Das Design des Flaschenkörpers von PET-Flaschenvorformlingen für kosmetische Reinigungsflaschen kann entsprechend den Produkteigenschaften und der Marktnachfrage bestimmt werden, einschließlich der Textur des Flaschenkörpers, des Etikettenanbringungsbereichs usw. Bitte senden Sie uns eine Nachricht Senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die Parameter von PET-Preform-Getränkeflaschen können je nach spezifischen Anforderungen und Anwendungen variieren.

Kapazität: Die Kapazität von PET-Preform-Getränkeflaschen kann je nach Bedarf bestimmt werden. Zu den gängigen Fassungsvermögen gehören 250 ml, 500 ml, 1 l, 1,5 l usw.

Flaschenmündungsgröße: Die Flaschenmündungsgröße von PET-Preform-Getränkeflaschen wird normalerweise anhand der Spezifikationen des Flaschenverschlusses bestimmt. Zu den gängigen Flaschenmündungsgrößen gehören 28 mm, 30 mm, 38 mm usw.

Flaschenform: Die Form der PET-Preform-Getränkeflasche kann je nach Bedarf gestaltet werden. Übliche Formen sind zylindrisch, quadratisch, oval usw.

Wandstärke: Die Wandstärke von PET-Preform-Getränkeflaschen wird in der Regel anhand der Kapazitäts- und Verwendungsanforderungen bestimmt. Der übliche Wandstärkenbereich liegt zwischen 0,2 mm und 0,8 mm.

Transparenz: PET-Preform-Getränkeflaschen weisen normalerweise eine gute Transparenz auf, um die Farbe und Qualität des Getränks anzuzeigen.

Druckfestigkeit: PET-Preform-Getränkeflaschen müssen eine gewisse Druckfestigkeit aufweisen, um dem Druck des Getränks standzuhalten und die Form der Flasche beizubehalten.

Chemische Beständigkeit: PET-Preform-Getränkeflaschen müssen eine gute chemische Beständigkeit aufweisen, um zu verhindern, dass Getränke korrodieren und das Flaschenmaterial beschädigen.

Bitte beachten Sie, dass die oben genannten Parameter nur als allgemeine Referenz dienen und die tatsächlichen Parameter von PET-Preform-Getränkeflaschen je nach spezifischen Produktanforderungen und Produktionsprozessen angepasst werden können. Bitte senden Sie uns eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com ) jederzeit und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Produktmerkmale:

Design mit mehreren Kavitäten: 72 Kavitäten

Garantierte Konzentrizität der Vorformlingswandstärke: ±0,075 mm (L = 100 mm)

Das optimierte Preform-Design sorgt für dynamischen Erfolg beim Flaschenblasen

Zu den Schwierigkeiten des Vorformlings für PET-Flaschen mit 72 Kavitäten gehören hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Formdesign: Bei der PET-Vorformlingform mit 72 Kavitäten muss das Layout und die Anordnung der 72 Kavitäten berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die Strömungskanäle und Kühlsysteme jeder Kavität gleichmäßig verteilt sind, um die Konsistenz von Temperatur und Fließfähigkeit während des Spritzgießens sicherzustellen Verfahren. .

Materialauswahl: PET-Material hat einen hohen Schmelzpunkt und eine hohe thermische Schrumpfungsrate und stellt höhere Anforderungen an Formmaterialien. Formmaterialien müssen eine gute Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweisen, um die Lebensdauer der Form und die Qualität des Spritzgusses sicherzustellen.

Kontrolle des Spritzgussprozesses: Der Spritzgussprozess der PET-Vorformlingform mit 72 Kavitäten erfordert eine präzise Steuerung von Parametern wie Temperatur, Druck und Geschwindigkeit, um die Konsistenz der Größe und Qualität der in jede Kavität eingespritzten Vorformlinge sicherzustellen. Gleichzeitig muss darauf geachtet werden, Lunker, Verwerfungen und andere Fehler in den Vorformlingen zu vermeiden

Vorteile des Spritzgießens:

Hohe Produktionseffizienz: Die Vorformlingform für PET-Flaschen mit 72 Kavitäten kann 72 Flaschenvorformlinge gleichzeitig spritzgießen. Im Vergleich zu Formen mit geringerer Kavität können Formen mit 72 Kavitäten mehr Produkte gleichzeitig herstellen und so die Produktionseffizienz verbessern.

Stabile Produktqualität: Die Design- und Fertigungspräzision der PET-Flaschen-Vorformlingform mit 72 Kavitäten ist hoch, wodurch die Konsistenz der Größe und Qualität der in jede Kavität eingespritzten Flaschenvorformlinge sichergestellt werden kann. Gleichzeitig kann die Konsistenz von Temperatur und Fließfähigkeit während des Spritzgussprozesses besser kontrolliert werden, wodurch die Fehlerquote bei Produkten sinkt.

Kosteneinsparung: Die PET-Vorformlingform mit 72 Kavitäten weist eine hohe Produktionseffizienz auf und kann die Arbeits- und Gerätenutzungskosten senken. Gleichzeitig wird aufgrund der stabilen Produktqualität die Ausschussrate reduziert und die Produktionskosten gesenkt.

Umweltschutz und Energieeinsparung: Spritzgießen ist eine relativ umweltfreundliche Produktionsmethode. Durch den Einsatz von PET-Preform-Formen mit 72 Kavitäten können der Rohstoffverbrauch und die Abfallerzeugung reduziert werden, wodurch der Effekt der Energieeinsparung und Emissionsreduzierung erzielt wird. Bitte senden Sie uns eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com ) jederzeit und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Produktmerkmale:

Design mit mehreren Kavitäten: 96 Kavitäten

Garantierte Konzentrizität der Vorformlingswandstärke: ±0,075 mm (L = 100 mm)

Das optimierte Preform-Design sorgt für dynamischen Erfolg beim Flaschenblasen

Zu den Schwierigkeiten der Vorformlingform für PET-Flaschen mit 96 Kavitäten gehören hauptsächlich die folgenden Aspekte:

Formdesign: Die Vorformlingform für PET-Flaschen mit 96 Kavitäten muss die Anordnung und Anordnung der 96 Kavitäten berücksichtigen, um sicherzustellen, dass die Strömungskanäle und Kühlsysteme jeder Kavität gleichmäßig verteilt sind, um die Konsistenz von Temperatur und Fließfähigkeit während der Injektion sicherzustellen Formprozess. .

Materialauswahl: PET-Material hat einen hohen Schmelzpunkt und eine hohe thermische Schrumpfungsrate und stellt höhere Anforderungen an Formmaterialien. Formmaterialien müssen eine gute Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweisen, um die Lebensdauer der Form und die Qualität des Spritzgusses sicherzustellen.

Kontrolle des Spritzgussprozesses: Der Spritzgussprozess der PET-Vorformlingform mit 96 Kavitäten erfordert eine präzise Steuerung von Parametern wie Temperatur, Druck und Geschwindigkeit, um die Konsistenz der Größe und Qualität der in jede Kavität eingespritzten Vorformlinge sicherzustellen. Gleichzeitig muss darauf geachtet werden, Lunker, Verwerfungen und andere Fehler in den Vorformlingen zu vermeiden.

Vorteile des Spritzgießens:

Hohe Produktionseffizienz: Die PET-Flaschen-Vorformlingform mit 96 Kavitäten kann 96 Flaschenvorformlinge gleichzeitig spritzgießen, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert. Im Vergleich zu Formen mit geringeren Kavitäten können mit Formen mit 96 Kavitäten mehr Produkte gleichzeitig hergestellt werden.

Stabile Produktqualität: Die Design- und Fertigungspräzision der PET-Flaschen-Vorformlingform mit 96 Kavitäten ist hoch, wodurch die Konsistenz der Größe und Qualität der in jede Kavität eingespritzten Flaschenvorformlinge sichergestellt werden kann. Gleichzeitig kann die Konsistenz von Temperatur und Fließfähigkeit während des Spritzgussprozesses besser kontrolliert werden, wodurch die Fehlerquote bei Produkten sinkt

Kosteneinsparungen: Das PET-Preform-Werkzeug mit 96 Kavitäten weist eine hohe Produktionseffizienz auf und kann die Arbeits- und Ausrüstungskosten senken. Gleichzeitig wird aufgrund der stabilen Produktqualität die Ausschussrate reduziert und die Produktionskosten gesenkt.

Umweltschutz und Energieeinsparung: Spritzgießen ist eine relativ umweltfreundliche Produktionsmethode. Durch den Einsatz von PET-Preformformen mit 96 Kavitäten können der Rohstoffverbrauch und die Abfallerzeugung reduziert werden, wodurch der Effekt der Energieeinsparung und Emissionsreduzierung erzielt wird.

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Die Pearlescent Blush Powder Box-Serie ist ein gängiges Kosmetikprodukt, das verwendet wird, um den Wangen natürlichen Glanz und Dimension zu verleihen. Im Folgenden finden Sie eine Einführung in die Handwerkskunst und die Materialien der Pearlescent Blush Powder Box-Serie:

Nummer: CT-S001-A

Maße: 59,97 x 44,83 x 12,03 mm

Pfannenmulde: 50,01 x 16,99 x 3,81 mm

Kapazität: 2,2 g

Bedruckbarer Bereich: 57,97 x 42,83 mm

Handwerkskunst:

Spritzgussverfahren: Das gängige Verfahren zur Herstellung von Perlglanz-Rouge-Puderdosen ist das Spritzgussverfahren. Die äußere Hülle und das Innere der Box entstehen durch das Einspritzen von geschmolzenem Kunststoff in eine Form, die dann abkühlt und sich verfestigt.

Sprühverfahren: Um das Erscheinungsbild der Schachtel zu verbessern, können durch das Sprühverfahren Farben, Muster oder Spezialeffekte auf die Oberfläche der Schachtel aufgetragen werden, beispielsweise eine glänzende, matte oder metallische Textur.

Druckverfahren: Das Markenlogo, Produktinformationen und Muster auf der Schachtel können durch Druckverfahren hinzugefügt werden. Zu den gängigen Druckverfahren gehören Siebdruck, Wärmeübertragungsdruck und Heißprägen.

Material:

Kunststoff: Herkömmliche Perlglanz-Rouge-Puderdosen bestehen aus Kunststoff wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder Polystyrol (PS). Kunststoffmaterialien sind leicht, langlebig, wasserdicht und einfach zu verarbeiten.

Metall: Einige hochwertige Perlmutt-Rougepuderdosen bestehen aus Metall, beispielsweise einer Aluminiumlegierung oder Edelstahl. Metallmaterialien sind hochwertig, langlebig und recycelbar.

Andere Materialien: Neben Kunststoff und Metall gibt es auch einige Perlmutt-Rouge-Puderdosen aus anderen Materialien, etwa Pappe, Holz oder Glas. Diese Materialien werden häufig für Sonderanfertigungen oder High-End-Produkte verwendet.

Bei der Auswahl der Verarbeitung und der Materialien der Perlglanz-Rouge-Puderbox müssen Sie die Produktpositionierung, das Markenimage, die Produktmerkmale und die Verbraucherbedürfnisse berücksichtigen. Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die ausgewählten Materialien den relevanten Sicherheitsstandards und -vorschriften entsprechen, um Produktqualität und -sicherheit zu gewährleisten. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen antworten innerhalb von 12 Stunden.

Die handwerkliche Verarbeitung und die Materialauswahl kosmetischer Puderdosen sind für die Qualität und das Erscheinungsbild des Produkts von großer Bedeutung. Im Folgenden finden Sie eine Einführung in die Technologie und Materialien kosmetischer Presspuderboxen:

Nummer: CT-R001

Abmessungen: ø74,70 * 17,45 mm

Pfannenmulde: ø59,40*7,07mm

Kapazität: 16,2 g

Bedruckbarer Bereich: ø60,3 mm

Handwerkskunst:

Spritzgussverfahren: Das gängige Verfahren zur Herstellung kosmetischer Kompaktpuderdosen ist das Spritzgussverfahren. Die äußere Hülle und das Innere der Box entstehen durch das Einspritzen von geschmolzenem Kunststoff in eine Form, die dann abkühlt und sich verfestigt.

Sprühverfahren: Um das Erscheinungsbild der Schachtel zu verbessern, können durch das Sprühverfahren Farben, Muster oder Spezialeffekte auf die Oberfläche der Schachtel aufgetragen werden, beispielsweise eine glänzende, matte oder metallische Textur.

Druckverfahren: Das Markenlogo, Produktinformationen und Muster auf der Schachtel können durch Druckverfahren hinzugefügt werden. Zu den gängigen Druckverfahren gehören Siebdruck, Wärmeübertragungsdruck und Heißprägen.

Material

Kunststoff: Gängige Kosmetik-Puderdosen bestehen aus Kunststoff wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder Polystyrol (PS). Kunststoffmaterialien sind leicht, langlebig, wasserdicht und einfach zu verarbeiten.

Metall: Einige hochwertige kosmetische Puderdosen bestehen aus Metall, beispielsweise einer Aluminiumlegierung oder Edelstahl. Metallmaterialien sind hochwertig, langlebig und recycelbar

Andere Materialien: Neben Kunststoff und Metall gibt es auch einige kosmetische Presspuderdosen aus anderen Materialien, wie zum Beispiel Pappe, Holz oder Glas. Diese Materialien werden häufig für Sonderanfertigungen oder High-End-Produkte verwendet.

Bei der Auswahl der Technologie und der Materialien für kosmetische Presspuderboxen müssen Sie die Positionierung des Produkts, das Markenimage, die Produktmerkmale und die Verbraucherbedürfnisse berücksichtigen. Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die ausgewählten Materialien den relevanten Sicherheitsstandards und -vorschriften entsprechen, um die Produktqualität und -sicherheit zu gewährleisten.

..bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Teile aus PEEK (Polyetheretherketon) bieten bei der Bearbeitung folgende Vorteile:

Verarbeitbarkeit: PEEK ist gut verarbeitbar und kann durch Schneiden, Bohren, Fräsen, Drehen usw. bearbeitet werden. Die Verarbeitungsleistung ist stabil und es ist nicht anfällig für Probleme wie Werkzeugverschleiß und hohe Oberflächenrauheit.

Hitzebeständigkeit: PEEK verfügt über eine ausgezeichnete Hochtemperaturbeständigkeit und kann in Umgebungen mit hohen Temperaturen eine stabile Leistung aufrechterhalten. Dies macht PEEK-Komponenten in Hochtemperaturanwendungen wie Luft- und Raumfahrt, Automobilmotoren und mehr vorteilhaft.

Chemische Beständigkeit: PEEK verfügt über eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und kann der Erosion durch Chemikalien wie Säuren, Laugen und Lösungsmittel widerstehen. Dadurch werden PEEK-Komponenten in Bereichen wie der chemischen Industrie und medizinischen Geräten häufig eingesetzt.

Verschleißfestigkeit: PEEK verfügt über eine hervorragende Verschleißfestigkeit und kann über einen langen Zeitraum in einer Umgebung mit hoher Reibung verwendet werden, ohne dass es leicht verschleißt. Dies macht PEEK-Teile in Anwendungen vorteilhaft, die Verschleißfestigkeit erfordern, wie z. B. Automobilantriebsstränge, mechanische Dichtungen usw.

Anwendungstechnisch können folgende Technologien zur Bearbeitung von PEEK-Bauteilen eingesetzt werden:

Schneidbearbeitung: Mit Schneidwerkzeugen zum Schneiden, Fräsen, Bohren und anderen Bearbeitungen von PEEK kann die erforderliche Form und Größe erreicht werden.

Thermoformverarbeitung: PEEK weist eine gute thermische Stabilität auf und kann durch Thermoformverarbeitung Teile mit komplexen Formen herstellen. Beim Thermoformen können Methoden wie Heißpressformen und Heißblasformen zum Einsatz kommen.

3D-Drucktechnologie: PEEK-Materialien können auch durch 3D-Drucktechnologie verarbeitet werden. Diese Technologie ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit komplexen Formen und kann je nach Bedarf angepasst werden.

Das Polymermaterial UPE (Polyethylen) bietet bestimmte Vorteile in den Bearbeitungs- und Anwendungsbereichen von Flaschenwendern.

Hinsichtlich der maschinellen Bearbeitung weisen UPE-Polymermaterialien eine gute Verarbeitbarkeit auf und können durch Schneiden, Bohren, Fräsen usw. bearbeitet werden. Die Verarbeitungsleistung ist stabil und es ist nicht anfällig für Probleme wie Werkzeugverschleiß und hohe Oberflächenrauheit. Darüber hinaus können UPE-Materialien auch thermogeformt werden, um sich an die Bedürfnisse von Flaschenwendern unterschiedlicher Formen und Größen anzupassen.

Im Hinblick auf die Anwendungsbereiche sind UPE-Polymermaterialien aufgrund ihrer Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit die ideale Wahl für Flaschenwender. Es kann über einen langen Zeitraum in rauen Arbeitsumgebungen eingesetzt werden, ohne leicht zu verschleißen, und weist gleichzeitig eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber Chemikalien wie Säuren, Laugen und Ölen auf. Darüber hinaus weisen UPE-Materialien auch eine hohe Hochtemperaturbeständigkeit auf und können in Umgebungen mit hohen Temperaturen eine stabile Leistung aufrechterhalten.

Die Anwendungsbereiche von UPE-Polymermaterialien umfassen unter anderem die folgenden Aspekte:

Lebensmittel- und Getränkeindustrie: UPE-Materialien können bei der Herstellung von Flaschenwendern für Flaschenwendevorgänge in Produktionslinien für Flaschengetränke verwendet werden. Aufgrund seiner Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit eignet es sich für hochfrequente Flaschendrehvorgänge.

Pharmazeutische Industrie: UPE-Materialien können bei der Herstellung von Flaschenwendern in der pharmazeutischen Industrie verwendet werden, um Medikamentenflaschen auf den Kopf zu stellen und so das Abfüllen und Verpacken von Medikamenten zu erleichtern. Aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit und hohen Temperaturbeständigkeit ist es für die anspruchsvollen Anforderungen der Pharmaindustrie geeignet.

Kosmetik- und Körperpflegeprodukteindustrie: UPE-Materialien können bei der Herstellung von Flaschenwendern in den Produktionslinien von Kosmetika und Körperpflegeprodukten verwendet werden. Aufgrund seiner Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit eignet es sich für hochfrequente Flaschendrehvorgänge.

Mechanische Geräteriemenscheiben haben folgende Vorteile:

Kraft übertragen: Riemenscheiben können Kraft durch Seile, Riemen usw. übertragen, um das Heben, Ziehen oder Übertragen von Gegenständen zu erreichen.

Reibung reduzieren: Riemenscheiben können die Reibung von Objekten während der Bewegung verringern, Energieverluste reduzieren und die Effizienz verbessern.

Kraftrichtung anpassen: Die Riemenscheibe kann die Kraftrichtung ändern, sodass Kraft in verschiedene Richtungen ausgeübt werden kann.

Lastverteilung: Die Riemenscheibe kann die Last auf mehrere Riemenscheiben verteilen, wodurch die Belastung einer einzelnen Riemenscheibe verringert und die Lebensdauer der Riemenscheibe erhöht wird.

Geschwindigkeit anpassen: Durch Ändern des Durchmessers oder der Anzahl der Riemenscheiben kann die Geschwindigkeit des Objekts angepasst werden.

Riemenscheiben für mechanische Geräte haben ein breites Anwendungsspektrum. Zu den gängigen Anwendungsgebieten gehören:

Hebezeuge: Seilrollen werden häufig in Seilsystemen in Hebezeugen, wie z. B. Kränen, Kränen usw., zum Heben und Aufhängen schwerer Gegenstände eingesetzt.

Transportgeräte: Riemenscheiben werden häufig in Transportgeräten wie Förderbändern und Rollen verwendet, um Objekte zu transportieren und die Transporteffizienz zu verbessern.

Mechanische Übertragung: Riemenscheiben werden häufig in mechanischen Übertragungssystemen wie Riemenübertragungen, Kettenübertragungen usw. verwendet, um Kraft und Rotation zu übertragen.

Tür- und Fenstersysteme: Riemenscheiben werden häufig als Gleitschienen in Tür- und Fenstersystemen zum Öffnen und Schließen von Türen und Fenstern verwendet.

Sportgeräte: Umlenkrollen werden häufig als Spannsysteme in Sportgeräten, wie Fitnessgeräten, Sportgeräten etc. eingesetzt, um den Widerstand und die Bewegungsrichtung anzupassen.

Nylonsternzahnrad ist ein Sternzahnrad aus Nylonmaterial mit folgenden Vorteilen und Einsatzgebieten:

Vorteil:

Verschleißfestigkeit: Sternzahnräder aus Nylon weisen eine gute Verschleißfestigkeit auf und können über einen langen Zeitraum in Reibungs- und Verschleißumgebungen eingesetzt werden, wodurch Getriebeverschleiß und -schäden reduziert werden.

Selbstschmierend: Sternzahnräder aus Nylon verfügen über gute selbstschmierende Eigenschaften, die Reibung und Verschleiß reduzieren und die Betriebseffizienz und Lebensdauer der Zahnräder verbessern können.

Korrosionsbeständigkeit: Sternzahnräder aus Nylon weisen eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber einer Vielzahl chemischer Substanzen auf und können in korrosiven Medien eingesetzt werden, um die Lebensdauer der Zahnräder zu verlängern.

Geringes Gewicht: Im Vergleich zu Metallgetrieben sind Nylon-Sterngetriebe leichter, was dazu beiträgt, die Gerätebelastung zu reduzieren und die Betriebseffizienz zu verbessern.

Anwendungsbereiche:

Übertragungsvorrichtung: Nylon-Sternräder werden häufig in Übertragungsvorrichtungen wie Untersetzungsgetrieben, Getriebegehäusen usw. verwendet. Sie können die Funktion der Kraft- und Geschwindigkeitsübertragung durch den Eingriff mit anderen Zahnrädern realisieren.

Automatisierungsgeräte: Nylon-Sternräder werden auch häufig in verschiedenen Automatisierungsgeräten wie Manipulatoren, Förderbändern, Verpackungsmaschinen usw. verwendet. Durch die Zusammenarbeit mit anderen Getriebekomponenten können sie die Bewegung und den Betrieb automatisierter Geräte realisieren.

Instrumente: Sterngetriebe aus Nylon können auch in Instrumenten wie Zeitschaltuhren, Instrumententafeln usw. verwendet werden. Durch die Zusammenarbeit mit anderen Zahnrädern können die Anzeige- und Messfunktionen von Instrumenten realisiert werden.

Elektrowerkzeuge: Nylon-Sternräder werden häufig auch in Elektrowerkzeugen wie Elektroschraubern, Elektroschraubern usw. verwendet. Durch die Zusammenarbeit mit dem Elektromotor können sie die Drehung und den Antrieb des Werkzeugs realisieren.

Die Bearbeitungs- und Schraubanwendungen kundenspezifischer POM-Schrauben für Automatisierungsgeräte sind wie folgt:

Bearbeitung:

Materialvorbereitung: Wählen Sie POM-Material als Herstellungsmaterial für die POM-Schraube. POM verfügt über gute mechanische Eigenschaften, Verschleißfestigkeit und chemische Beständigkeit.

Herstellungsprozess: Gemäß den Konstruktionszeichnungen der Schraube wird der Bearbeitungsprozess durchgeführt, einschließlich Drehen, Fräsen, Bohren und anderer Prozesse, um das POM-Material in die erforderliche Schraubenform und -größe zu verarbeiten.

Oberflächenbehandlung: Führen Sie bei Bedarf eine Oberflächenbehandlung der POM-Schraube durch, z. B. Polieren, Sprühen usw., um die Oberflächenglätte und das Erscheinungsbild zu verbessern.

Schraubenanwendung:

Automatisiertes Fördersystem: POM-Schnecken können in automatisierten Fördersystemen zum Transport von Materialien, Teilen oder Produkten eingesetzt werden. Es kann Materialien oder Produkte durch Rotation und Spiralbewegung von einem Ort zum anderen befördern, um eine automatisierte Beförderung und Handhabung zu erreichen.

Automatisierte Montageanlagen: POM-Schrauben können in automatisierten Montageanlagen verwendet werden, um Teile oder Komponenten in einer vorgegebenen Reihenfolge und Position zu montieren. Es kann den Montageprozess automatisieren, indem Teile oder Komponenten durch Rotation und Spiralbewegung in die richtige Position gebracht werden.

Automatisierte Verpackungsanlagen: POM-Schrauben können in automatisierten Verpackungsanlagen zum Verpacken von Produkten oder Verpackungsmaterialien verwendet werden. Es kann Produkte oder Verpackungsmaterialien durch Rotation und Spiralbewegung in die Verpackungsposition schieben, um einen automatisierten Verpackungsprozess zu realisieren.

Die Bearbeitungs- und Buchsenanwendungen von kundenspezifischen Buchsen für mechanische Automatisierungsgeräte sind wie folgt:

Bearbeitung:

Materialvorbereitung: Wählen Sie entsprechend den Anforderungen der Buchsenhülse das entsprechende Nylonmaterial aus und bereiten Sie das Material zum Schneiden und Bearbeiten vor.

Verarbeitungstechnologie: Gemäß den Konstruktionszeichnungen der Buchse und Hülse wird der Bearbeitungsprozess durchgeführt, einschließlich Drehen, Fräsen, Bohren und anderer Prozesse, um das Material in die Form und Größe der Buchse und Hülse zu verarbeiten, die den Anforderungen entspricht.

Oberflächenbehandlung: Führen Sie bei Bedarf eine Oberflächenbehandlung an der Buchsenhülse durch, z. B. Schleifen, Polieren usw., um die Oberflächenglätte und -struktur zu verbessern.

Anwendung der Wellenhülse:

Lagerunterstützung: Buchsenhülsen werden häufig in Lagerunterstützungsteilen mechanischer Geräte wie Lagersitze, Lagersitzsätze usw. verwendet. Sie können Reibung und Verschleiß zwischen Wellen und Lagern verringern und die Betriebseffizienz und Lebensdauer der Geräte verbessern.

Führungsunterstützung: Buchsenbuchsen können auch in Führungsunterstützungsteilen mechanischer Geräte wie Führungsschienen, Führungsstangen usw. verwendet werden. Sie können die Reibung zwischen Führungskomponenten verringern und die Genauigkeit und Stabilität der Ausrüstung verbessern.

Bewegungsübertragung: Buchsenhülsen können in Bewegungsübertragungsteilen mechanischer Geräte wie Schieber, Riemenscheiben usw. verwendet werden. Sie können die Reibung zwischen beweglichen Übertragungsteilen verringern und die Übertragungseffizienz und -genauigkeit der Geräte verbessern.

Das PA-Übertragungsgestell weist folgende Merkmale und Vorteile auf:

Gute Verschleißfestigkeit: PA-Material weist eine hohe Verschleißfestigkeit auf, hält einer bestimmten Belastung und Reibung stand und ist für Hochgeschwindigkeitsübertragungssysteme geeignet.

Reibungslose Bewegung: Die PA-Zahnstange und das Zahnrad werden zusammen verwendet, um eine reibungslose lineare Bewegung zu erreichen und eine präzise Positionssteuerung zu ermöglichen.

Geringe Geräusche und Vibrationen: Das PA-Übertragungsgestell weist einen geringen Geräusch- und Vibrationspegel auf und sorgt so für reibungslose und leise Übertragungseffekte.

Gute Korrosionsbeständigkeit: PA-Material weist eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber allgemeinen chemischen Substanzen auf und wird durch chemische Substanzen nicht leicht erodiert.

Gute selbstschmierende Eigenschaften: PA-Material verfügt über gute selbstschmierende Eigenschaften, die Reibung und Verschleiß reduzieren und die Lebensdauer des Racks verlängern können.

Leicht: Im Vergleich zu Metallgestellen weisen PA-Übertragungsgestelle eine geringere Dichte und ein geringes Gewicht auf, wodurch die Belastung der Ausrüstung verringert und die Übertragungseffizienz verbessert werden kann.

Geringe Kosten: Im Vergleich zu Metallgestellen haben PA-Übertragungsgestelle geringere Herstellungskosten und eignen sich für einige Anwendungen mit höheren Kostenanforderungen.

PA-Übertragungsgestelle werden häufig in verschiedenen mechanischen Geräten wie automatisierten Produktionslinien, Manipulatoren, Druckmaschinen, Verpackungsmaschinen usw. verwendet. Sie können eine präzise lineare Bewegungs- und Positionssteuerung ermöglichen und haben breite Anwendungsaussichten. Bitte senden Sie uns eine Nachricht (E-Mail). : info@ansixtech.com ) jederzeit und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.

Die UHMW-PE-Kunststoffführungsschiene ist eine Führungsschiene aus ultrahochmolekularem Polyethylen (UHMW-PE). UHMW-PE ist ein technischer Kunststoff mit hervorragenden Eigenschaften, einschließlich hoher Verschleißfestigkeit, niedrigem Reibungskoeffizienten, guter chemischer Beständigkeit und Beständigkeit bei niedrigen Temperaturen.

Führungsschienen aus UHMW-PE-Kunststoff weisen folgende Eigenschaften auf:

Hohe Verschleißfestigkeit: UHMW-PE-Material weist eine extrem hohe Verschleißfestigkeit auf und hält langfristiger Reibung und Abnutzung stand. Es eignet sich für Führungsschienensysteme mit hoher Belastung und Hochgeschwindigkeitsbewegung.

Niedriger Reibungskoeffizient: UHMW-PE-Material hat einen niedrigen Reibungskoeffizienten, der Energieverlust und Geräuschentwicklung reduzieren und die Betriebseffizienz der Führungsschiene verbessern kann.

Chemische Korrosionsbeständigkeit: UHMW-PE-Material weist eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber Chemikalien wie Säuren, Laugen und Lösungsmitteln auf und wird durch chemische Substanzen nicht leicht erodiert.

Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen: UHMW-PE-Material kann seine physikalischen und mechanischen Eigenschaften in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen beibehalten und eignet sich für Führungsschienensysteme in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen.

Selbstschmierend: UHMW-PE-Material verfügt über gute selbstschmierende Eigenschaften, die Reibung und Verschleiß reduzieren und die Lebensdauer der Führungsschiene verlängern können.

Führungsschienen aus UHMW-PE-Kunststoff werden häufig in verschiedenen mechanischen Geräten eingesetzt, insbesondere dort, wo eine hohe Verschleißfestigkeit und ein niedriger Reibungskoeffizient erforderlich sind. Es kann die Betriebseffizienz und Lebensdauer der Ausrüstung verbessern und die Wartungs- und Austauschkosten senken. Darüber hinaus verfügt UHMW-PE-Material auch über gute elektrische Isolationseigenschaften und eignet sich für einige Schienensysteme mit hohen Anforderungen an die elektrische Isolation. Bitte senden Sie uns jederzeit eine Nachricht (E-Mail: info@ansixtech.com) und unser Team wird Ihnen innerhalb von 12 Stunden antworten.