Esposizione del prodotto

I materiali PEEK sono ampiamente utilizzati nell'industria medica;

Dispositivi medici: il materiale PEEK ha una buona biocompatibilità e resistenza chimica e può essere utilizzato per produrre vari dispositivi medici, come strumenti chirurgici, impianti, dispositivi ortopedici, ecc. L'elevata resistenza e rigidità del materiale PEEK gli conferisce prestazioni eccellenti negli impianti ortopedici e può essere utilizzato per realizzare articolazioni artificiali, impianti spinali, ecc.

Attrezzature mediche: i materiali PEEK possono essere utilizzati per produrre parti di apparecchiature mediche, come valvole, connettori, sensori, ecc. La resistenza al calore e la resistenza chimica del materiale PEEK gli consentono di funzionare stabilmente in ambienti ad alta temperatura e chimicamente corrosivi, rendendolo adatto per vari requisiti di apparecchiature mediche.

Materiali di consumo medici: i materiali PEEK possono essere utilizzati per produrre materiali di consumo medici, come siringhe, set per infusione, cateteri, ecc. La resistenza chimica e le proprietà meccaniche del materiale PEEK gli consentono di resistere ad alta pressione e sostanze chimiche, garantendo la sicurezza e l'affidabilità dei materiali di consumo medici .

Imballaggio di dispositivi medici: i materiali PEEK possono essere utilizzati per produrre materiali di imballaggio per dispositivi medici, come pellicole sigillanti, contenitori, ecc. Il materiale PEEK ha una buona resistenza al calore e resistenza chimica, che può proteggere i dispositivi medici dall'impatto dell'ambiente esterno e garantire la loro qualità e sicurezza.

L'applicazione dei materiali PEEK nel settore medico si riflette principalmente nei dispositivi medici, nelle apparecchiature mediche, nei materiali di consumo medici e negli imballaggi dei dispositivi medici. Le sue eccellenti prestazioni lo rendono uno dei materiali più importanti nel settore medico.

Lo scopo di realizzare innanzitutto un prototipo nella produzione di stampi è verificare la fattibilità della progettazione del prodotto e della struttura dello stampo e ottimizzare il processo dello stampo. Ecco alcuni motivi:

Verifica della progettazione del prodotto: un prototipo è un modello fisico realizzato sulla base di disegni di progettazione del prodotto o modelli CAD, in grado di visualizzare visivamente l'aspetto e le dimensioni del prodotto. Realizzando prototipi, è possibile verificare l'accuratezza e la fattibilità della progettazione del prodotto e verificare se l'aspetto, la forma e le proporzioni del prodotto soddisfano i requisiti.

Ottimizzare la struttura dello stampo: durante il processo di produzione del prototipo è possibile scoprire potenziali problemi e margini di miglioramento nella progettazione del prodotto. Osservando il processo di produzione e i risultati del prototipo, è possibile valutare la razionalità della struttura dello stampo e apportare le modifiche e le ottimizzazioni necessarie per garantire che lo stampo a iniezione finale possa soddisfare i requisiti del prodotto.

Testare il processo dello stampo: durante il processo di produzione del prototipo, è possibile testare e verificare la fattibilità e l'effetto del processo dello stampo. Ad esempio, è possibile controllare le prestazioni di apertura dello stampo, la qualità dello stampaggio a iniezione e la finitura superficiale, ecc. Attraverso la produzione di prototipi, è possibile scoprire e risolvere problemi nel processo dello stampo e migliorare l'efficienza produttiva e la qualità del prodotto dello stampo.

Ridurre costi e rischi: realizzando prototipi per la verifica e l'ottimizzazione, è possibile ridurre gli errori e i problemi che si verificano durante la produzione di stampi a iniezione. Ciò può evitare costi e rischi inutili e migliorare il tasso di successo e l’efficienza della produzione degli stampi.

La tecnologia di sviluppo di cateteri complessi si riferisce alla progettazione e produzione di cateteri con strutture e funzioni complesse per soddisfare esigenze mediche specifiche. Ecco alcune tecniche comuni di sviluppo di cateteri complessi:

Design multi-lume: i cateteri complessi possono essere progettati con più camere indipendenti, ciascuna delle quali può essere utilizzata per una funzione diversa o per il trasferimento di fluidi. Il design multicamera consente di eseguire più trattamenti o operazioni diagnostiche contemporaneamente.

Tecnologia di controllo della piegatura: i cateteri complessi spesso richiedono la navigazione in canali curvi o tortuosi. La tecnologia di controllo della flessione può far sì che il catetere abbia una buona flessione e guida incorporando materiali come fili metallici o leghe a memoria di forma nel catetere.

Tecnologia di visualizzazione: i cateteri complessi possono essere dotati di tecnologie di visualizzazione come fibre ottiche o telecamere in modo che i medici possano osservare ed esaminare l'area target in tempo reale. Ciò aiuta i medici a posizionare e manovrare il catetere in modo accurato.

Tecnologia a pistoni o valvole: potrebbe essere necessario che condotti complessi abbiano componenti come pistoni o valvole per controllare il flusso di liquidi o gas. Ciò consente un controllo e un blocco precisi del flusso.

Il catetere a palloncino medico è un catetere con funzione di espansione del palloncino, comunemente utilizzato negli interventi chirurgici e nei trattamenti interventistici. È costituito dal corpo del catetere e dalla parte che collega il palloncino.

Le principali caratteristiche e applicazioni dei cateteri a palloncino medici includono:

Funzione di gonfiaggio: i cateteri a palloncino sono dotati di uno o più palloncini che possono essere gonfiati iniettando liquido o gas. Il palloncino espanso può essere utilizzato per vari scopi, come dilatare i vasi sanguigni, arrestare il sanguinamento, bloccare i punti sanguinanti e inserire stent.

Funzioni di piegatura e navigazione: i cateteri a palloncino solitamente hanno un corpo morbido del catetere che può viaggiare attraverso canali curvi o tortuosi. Il medico può guidare il palloncino verso la posizione target manipolando il catetere per ottenere una navigazione e un posizionamento precisi.

Diverse dimensioni e forme: i cateteri a palloncino possono essere progettati in diverse dimensioni e forme in base ai requisiti applicativi specifici. Diverse dimensioni di cateteri a palloncino sono adatti a diverse dimensioni di vasi sanguigni o organi.

Vasodilatazione e impianto di stent: i cateteri a palloncino sono comunemente usati per la vasodilatazione e l'impianto di stent. Introducendo un catetere a palloncino in un vaso sanguigno ristretto o ostruito e quindi gonfiando il palloncino, è possibile dilatare il vaso sanguigno e ripristinare il flusso sanguigno.

I cateteri medici in silicone sono solitamente costituiti da più componenti, eccone alcuni comuni:

Corpo del catetere in silicone: la parte principale del catetere in silicone è solitamente realizzata in materiale siliconico medico morbido, che ha una buona biocompatibilità e flessibilità.

Controller di piegatura: utilizzato per controllare la piegatura e la deflessione del catetere in silicone. I controller di piegatura sono generalmente costituiti da giunti multipli e possono essere azionati con un joystick o controller esterno.

Fibra ottica o telecamera: i cateteri in silicone sono generalmente dotati di fibre ottiche o telecamere utilizzate per trasmettere segnali di immagini o video, consentendo ai medici di osservare ed esaminare l'area target in tempo reale.

Connettore: utilizzato per collegare cateteri in silicone e altre apparecchiature o strumenti, come sorgenti luminose, telecamere, ecc. I connettori solitamente dispongono di interfacce standard per il collegamento ad altri dispositivi.

Un catetere orientabile/deflessibile è un dispositivo medico utilizzato per eseguire procedure diagnostiche o terapeutiche all'interno del corpo umano. È costituito da un materiale morbido che fa passare fibre ottiche, cavi o altri strumenti all'interno del catetere in modo che i medici possano visualizzare o manipolare aree specifiche.

I cateteri orientabili/deflessibili sono comunemente utilizzati per endoscopia, procedure o trattamenti interventistici, come gastroscopia, enteroscopia, procedure di cateterismo cardiaco, ecc. La sua flessibilità e manovrabilità consente ai medici di raggiungere con precisione l'area target ed eseguire le operazioni necessarie.

Questo condotto è solitamente costituito da più giunti e può essere azionato con un joystick o un controller esterno. Il medico può regolare l'angolo di piegatura, la direzione e la profondità del catetere tramite il controller per ottenere la posizione e l'angolo desiderati.

L'uso di cateteri orientabili/deflessibili può ridurre il trauma chirurgico e il dolore e migliorare la precisione e la sicurezza chirurgica. È ampiamente utilizzato in campo medico e viene costantemente sviluppato e migliorato per soddisfare le diverse esigenze cliniche.

Dilatatori e guaineDilatatori e guaine sono strutture tubolari utilizzate in campo medico e altri con diverse funzioni e applicazioni. Ecco una spiegazione di dilatatori e guaine:

Dilatatore: un dilatatore è un dispositivo utilizzato per allargare o aprire un tubo o una cavità. Di solito è realizzato con materiali flessibili come poliuretano, silicone, ecc. Un dilatatore può essere inserito ed espanso per allargare un tubo stretto o una cavità per facilitare l'inserimento e il funzionamento di altri strumenti o strumenti. I dilatatori sono comunemente usati in campo medico, come dilatatori vascolari, espansori di stent, ecc.

Guaina: una guaina è una struttura esterna utilizzata per proteggere e coprire tubi o strumenti. Di solito è realizzato con materiali flessibili come poliuretano, polietilene, ecc. Le guaine possono fornire ulteriore protezione e isolamento, impedendo che tubi o strumenti entrino in contatto con l'ambiente circostante, riducendo il rischio di infezione e contaminazione. Le guaine sono comunemente utilizzate in campo medico, come guaine per cateteri, guaine per fili guida, ecc.

L'albero rinforzato medico è un materiale speciale per l'albero utilizzato per apparecchiature e strumenti medici. Solitamente è realizzato in metallo o materiali compositi con elevata resistenza e durata e viene utilizzato per supportare e trasmettere forza o movimento rotatorio.

Gli alberi di rinforzo medicale hanno una vasta gamma di applicazioni in campo medico, come ad esempio:

Strumenti chirurgici: gli alberi medici rinforzati possono essere utilizzati in strumenti chirurgici, come pinze chirurgiche, forbici, aghi, ecc. Forniscono un supporto stabile e un trasferimento affidabile della forza per aiutare i medici a eseguire operazioni precise.

Attrezzature mediche: gli alberi di potenziamento medico vengono utilizzati anche in varie apparecchiature mediche, come macchine a raggi X, scanner TC, pacemaker, ecc. Sono utilizzati per supportare e trasmettere movimenti rotazionali o di altro tipo per garantire il normale funzionamento dell'apparecchiatura.

Impianti: gli alberi di rinforzo medico possono essere utilizzati anche per impianti, come articolazioni artificiali, impianti spinali, ecc. Forniscono supporto stabile e forza per supportare la funzione e la stabilità dell'impianto.

AnsixTech è un'azienda focalizzata sulla produzione e ricerca e sviluppo di tubi guida in silicone medico. Si impegnano a fornire prodotti con tubi guida di alta qualità, sicuri e affidabili per l'industria medica. In questo articolo presenteremo la selezione dei materiali, il processo di produzione e le applicazioni del prodotto dei tubi guida in silicone medico AnsixTech.

Prima di tutto, AnsixTech presta attenzione alla selezione dei materiali. Utilizzano materiali siliconici di alta qualità per uso medico per produrre i tubi guida. Il materiale siliconico per uso medico è atossico, inodore e non irritante e soddisfa pienamente gli standard di sicurezza del settore medico. Rispetto ai materiali tradizionali, i materiali siliconici per uso medico hanno una buona biocompatibilità e durata e possono essere compatibili con i tessuti umani, riducendo l'irritazione e il disagio dei pazienti. Inoltre, il materiale siliconico per uso medico è anche resistente alle alte temperature e alla corrosione e può resistere agli effetti della sterilizzazione ad alta temperatura e dei prodotti chimici, garantendo stabilità e durata del tubo guida.

In secondo luogo, AnsixTech si concentra sul processo di produzione. Utilizzano un processo avanzato di stampaggio a iniezione per produrre tubi guida in silicone medico. Innanzitutto, in base ai requisiti di progettazione del tubo guida, viene realizzato uno stampo per garantire che la forma e le dimensioni del tubo guida soddisfino le esigenze mediche. Quindi, il materiale siliconico per uso medico viene iniettato nello stampo e, attraverso lo stampaggio a iniezione, il materiale siliconico riempie completamente lo stampo per formare la forma finale del tubo guida. Durante il processo di stampaggio a iniezione, AnsixTech controlla rigorosamente la temperatura, la pressione e la velocità per garantire la qualità e l'accuratezza dimensionale del tubo guida. Infine, AnsixTech ispeziona, pulisce e confeziona i tubi guida formati per garantire la qualità, l'igiene e la sicurezza del prodotto.

AnsixTech è un'azienda focalizzata sulla produzione e ricerca e sviluppo di succhietti per bambini in silicone liquido. Si impegnano a fornire un'esperienza di alimentazione sicura e confortevole per i bambini. In questo articolo introdurremo la selezione dei materiali, il processo di produzione e l'applicazione del prodotto del ciuccio per bambini in silicone liquido AnsixTech.

Prima di tutto, AnsixTech presta attenzione alla selezione dei materiali. Usano materiale siliconico liquido di alta qualità per produrre ciucci per bambini. Il silicone liquido è un materiale atossico, inodore e non irritante che soddisfa pienamente gli standard di sicurezza per i prodotti per bambini. Rispetto ai tradizionali materiali siliconici, il silicone liquido è più morbido ed elastico e può adattarsi meglio alla struttura orale del bambino, ridurre la pressione sulla bocca del bambino ed evitare fastidi orali. Inoltre, il materiale in silicone liquido è anche resistente alle alte temperature e può sopportare la sterilizzazione ad alte temperature, garantendo che il succhietto utilizzato dal bambino sia sempre pulito e igienico.

In secondo luogo, AnsixTech si concentra sul processo di produzione. Utilizzano un processo avanzato di stampaggio a iniezione per produrre succhietti per neonati in silicone liquido. Innanzitutto, lo stampo è progettato in base alla struttura orale del bambino per garantire che la forma e le dimensioni del ciuccio soddisfino le esigenze del bambino. Quindi, il materiale siliconico liquido viene iniettato nello stampo e, attraverso lo stampaggio a iniezione, il materiale siliconico liquido riempie completamente lo stampo per formare la forma finale del succhietto. Durante il processo di stampaggio a iniezione, AnsixTech controlla rigorosamente la temperatura e la pressione per garantire la qualità e le prestazioni del capezzolo. Infine, AnsixTech pulisce e sterilizza i capezzoli formati per garantire l'igiene e la sicurezza del prodotto.

AnsixTech è un'azienda focalizzata sulla produzione e ricerca e sviluppo di tubi in silicone liquido. Si impegnano a fornire prodotti per tubi di alta qualità, sicuri e affidabili a vari settori. In questo articolo introdurremo la selezione dei materiali, il processo di produzione e l'applicazione del prodotto dei tubi in silicone liquido AnsixTech.

Prima di tutto, AnsixTech presta attenzione alla selezione dei materiali. Utilizzano materiali siliconici liquidi di alta qualità per produrre tubi. Il silicone liquido è un materiale atossico, inodore e non irritante che soddisfa pienamente gli standard di sicurezza di vari settori. Rispetto ai tradizionali materiali siliconici, il silicone liquido è più morbido ed elastico e può adattarsi a vari layout complessi di tubazioni e ambienti di utilizzo. Inoltre, il materiale siliconico liquido è resistente anche alle alte temperature e alla corrosione e può resistere agli effetti delle alte temperature e delle sostanze chimiche, garantendo stabilità e durata del tubo.

In secondo luogo, AnsixTech si concentra sul processo di produzione. Utilizzano una tecnologia avanzata di stampaggio per estrusione per produrre tubi in silicone liquido. Innanzitutto, il materiale siliconico liquido viene riscaldato a una temperatura che lo rende plastico. Quindi, il materiale siliconico liquido riscaldato viene estruso attraverso un estrusore per formare un prodotto tubolare. Durante il processo di stampaggio per estrusione, AnsixTech controlla rigorosamente la temperatura, la pressione e la velocità per garantire la qualità e l'accuratezza dimensionale del tubo. Infine, AnsixTech ispeziona, pulisce e confeziona i tubi formati per garantire qualità, igiene e sicurezza del prodotto.

AnsixTech è un'azienda focalizzata sulla produzione e ricerca e sviluppo di maschere mediche in silicone liquido. Si impegnano a fornire prodotti per maschere facciali di alta qualità, sicuri e affidabili all'industria medica. In questo articolo presenteremo la selezione dei materiali, il processo di produzione e l'applicazione del prodotto delle maschere mediche in silicone liquido AnsixTech.

Prima di tutto, AnsixTech si concentra sulla selezione dei materiali. Utilizzano materiali siliconici liquidi di alta qualità per produrre maschere mediche. Il silicone liquido è un materiale atossico, inodore e non irritante che soddisfa pienamente gli standard di sicurezza per i prodotti medici. Rispetto ai materiali siliconici tradizionali, il silicone liquido è più morbido ed elastico e si adatta meglio ai contorni del viso, garantendo una migliore tenuta e comfort. Inoltre, il materiale in silicone liquido è resistente anche alle alte temperature e alla corrosione e può resistere alla disinfezione ad alta temperatura e alla pulizia con detergenti, garantendo che la maschera sia sempre pulita e igienica.

In secondo luogo, AnsixTech si concentra sui processi di produzione. Utilizzano processi avanzati di stampaggio a iniezione per produrre maschere mediche in silicone liquido. Innanzitutto, lo stampo viene progettato in base al contorno del viso per garantire che la forma e le dimensioni della maschera soddisfino i requisiti ergonomici. Quindi, il materiale siliconico liquido viene iniettato nello stampo e, attraverso lo stampaggio a iniezione, il materiale siliconico liquido riempie completamente lo stampo per formare la forma finale della maschera. Durante il processo di stampaggio a iniezione, AnsixTech controlla rigorosamente la temperatura e la pressione per garantire la qualità e le prestazioni della maschera. Infine, AnsixTech pulisce e disinfetta la maschera sagomata per garantire l'igiene e la sicurezza del prodotto.

Guscio della maniglia AnsixTech Il processo di stampaggio a doppio colore e il processo di stampaggio a sovrainiezione secondaria sono comunemente usati per produrre gusci della maniglia.

Processo di stampo a doppio colore:

Il processo di stampaggio a doppio colore utilizza uno stampo speciale per iniettare due diversi colori di materiali plastici nello stampo per formare un effetto a doppio colore in un unico processo di stampaggio a iniezione. Questa lavorazione permette di avere colorazioni diverse tra le diverse parti del guscio della maniglia, aumentando così l'estetica e la personalizzazione del prodotto.

Le fasi principali del processo di stampaggio doppio colore includono:

Stampo di progettazione: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto allo stampaggio a iniezione a doppio colore, comprese due camere di stampaggio a iniezione e una piattaforma girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: mettere due particelle di plastica di colori diversi in due camere di stampaggio a iniezione, quindi sciogliere la plastica attraverso una macchina per lo stampaggio a iniezione e iniettarla nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, lo stampo ruota in modo che vengano iniettati alternativamente due colori di plastica, creando un effetto Doppio colore.

Raffreddamento e solidificazione: una volta completata l'iniezione della plastica, lo stampo continuerà a ruotare per un periodo di tempo per garantire che la plastica sia completamente raffreddata e solidificata.

Estrarre il prodotto: infine, aprire lo stampo ed estrarre il guscio del manico bicolore formato.

Il processo di stampaggio a due componenti del pulsante di avvio dell'auto AnsixTech e il processo di stampaggio a iniezione a due colori sono un metodo di processo comunemente utilizzato per produrre i pulsanti di avvio dell'auto.

Processo di stampo a due componenti:

Il processo di stampaggio a doppio colore utilizza uno stampo speciale per iniettare due diversi colori di materiali plastici nello stampo per formare un effetto bicolore in un unico processo di stampaggio a iniezione. Questa lavorazione permette di avere colori diversi nelle diverse parti dei bottoni, aumentando così l'estetica e la personalizzazione del prodotto.

Le fasi principali del processo di stampaggio bicolore includono:

Stampo di progettazione: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto per lo stampaggio a iniezione bicolore, comprese due camere di stampaggio a iniezione e una piattaforma girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: mettere due particelle di plastica di colori diversi in due camere di stampaggio a iniezione, quindi sciogliere la plastica attraverso una macchina per lo stampaggio a iniezione e iniettarla nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, lo stampo ruota in modo che vengano iniettati alternativamente due colori di plastica, creando un effetto bicolore.

Raffreddamento e solidificazione: una volta completata l'iniezione della plastica, lo stampo continuerà a ruotare per un periodo di tempo per garantire che la plastica sia completamente raffreddata e solidificata.

Estrarre il prodotto: infine, aprire lo stampo ed estrarre il pulsante di avvio dell'auto bicolore formato.

Il processo di stampaggio a due colori dell'alloggiamento del metro a nastro AnsixTech e il processo di stampaggio a iniezione bicolore sono un metodo di processo comunemente utilizzato per produrre alloggiamenti per il metro a nastro.

Processo di stampo bicolore:

Il processo di stampaggio a due colori utilizza uno stampo speciale per iniettare due diversi colori di materiali plastici nello stampo per formare un effetto bicolore in un processo di stampaggio a iniezione. Questa lavorazione permette di avere colorazioni diverse tra le diverse parti della calotta, aumentando così l'estetica e la personalizzazione del prodotto.

Le fasi principali del processo di stampaggio bicolore includono:

Stampo di progettazione: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto per lo stampaggio a iniezione bicolore, comprese due camere di stampaggio a iniezione e una piattaforma girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: mettere due particelle di plastica di colori diversi in due camere di stampaggio a iniezione, quindi sciogliere la plastica attraverso una macchina per lo stampaggio a iniezione e iniettarla nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, lo stampo ruota in modo che vengano iniettati alternativamente due colori di plastica, creando un effetto bicolore.

Raffreddamento e solidificazione: una volta completata l'iniezione della plastica, lo stampo continuerà a ruotare per un periodo di tempo per garantire che la plastica sia completamente raffreddata e solidificata.

Estrarre il prodotto: Infine, aprire lo stampo ed estrarre il guscio del metro a nastro bicolore formato.

Processo di stampaggio ad iniezione bicolore:

Il processo di stampaggio a iniezione bicolore utilizza due diversi colori di materiali plastici durante il processo di stampaggio a iniezione. I due colori della plastica vengono iniettati alternativamente nello stampo tramite una macchina per stampaggio ad iniezione, formando così un effetto bicolore.

Il processo di stampaggio a due colori con impugnatura per spazzolino AnsixTech e il processo di stampaggio a iniezione a due colori sono un metodo di processo comunemente utilizzato per produrre manici per spazzolini da denti.

Processo di stampo a doppio colore:

Il processo di stampaggio a due colori utilizza uno stampo speciale per iniettare due diversi colori di materiali plastici nello stampo per formare un effetto bicolore in un processo di stampaggio a iniezione. Questa lavorazione permette di avere colorazioni diverse tra le diverse parti della maniglia, aumentando così l'estetica e la personalizzazione del prodotto.

Le fasi principali del processo di stampaggio bicolore includono:

Stampo di progettazione: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto per lo stampaggio a iniezione bicolore, comprese due camere di stampaggio a iniezione e una piattaforma girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: mettere due particelle di plastica di colori diversi in due camere di stampaggio a iniezione, quindi sciogliere la plastica attraverso una macchina per lo stampaggio a iniezione e iniettarla nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, lo stampo ruota in modo che vengano iniettati alternativamente due colori di plastica, creando un effetto bicolore.

Raffreddamento e solidificazione: una volta completata l'iniezione della plastica, lo stampo continuerà a ruotare per un periodo di tempo per garantire che la plastica sia completamente raffreddata e solidificata.

Estrarre il prodotto: infine, aprire lo stampo ed estrarre il manico dello spazzolino bicolore formato.

Processo di stampaggio ad iniezione bicolore:

Il processo di stampaggio a iniezione bicolore utilizza due diversi colori di materiali plastici durante il processo di stampaggio a iniezione. I due colori della plastica vengono iniettati alternativamente nello stampo tramite una macchina per stampaggio ad iniezione, formando così un effetto bicolore.

Le fasi principali del processo di stampaggio ad iniezione bicolore includono:

Preparare i pellet di plastica: preparare separatamente i pellet di plastica di due colori diversi.

Stampo di progettazione: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto per lo stampaggio a iniezione bicolore, comprese due camere di stampaggio a iniezione e una piattaforma girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: mettere due particelle di plastica di colori diversi in due tramogge della macchina per lo stampaggio a iniezione, quindi la plastica viene sciolta dalla macchina per lo stampaggio a iniezione e iniettata nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, la macchina per lo stampaggio a iniezione inietta alternativamente due colori di plastica per creare un effetto bicolore.

Le difficoltà dello stampo della bottiglia con filtro del depuratore d'acqua includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: le bottiglie filtranti del depuratore d'acqua hanno solitamente forme e strutture complesse. La progettazione dello stampo deve tenere conto di tutti i dettagli e i requisiti funzionali del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. Soprattutto per le prestazioni di tenuta e i requisiti di collegamento della bottiglia, è necessario progettare strutture e accessori adeguati.

Selezione del materiale: la bottiglia dell'elemento filtrante del depuratore d'acqua deve essere realizzata con materiali con requisiti speciali come resistenza alla corrosione e resistenza alle alte temperature, come PP, PC, ecc. Questi materiali hanno requisiti più elevati per muffe e problemi come impurità e colore Bisogna evitare le differenze.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione è necessario controllare parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione. Soprattutto per i requisiti di dimensione e forma della bottiglia, i parametri della macchina ad iniezione devono essere regolati per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo di raffreddamento e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto. Per lo spessore e la struttura della bottiglia, il controllo del processo di raffreddamento è particolarmente importante.

I vantaggi dello stampaggio ad iniezione comprendono principalmente i seguenti aspetti:

Elevata efficienza produttiva: lo stampaggio a iniezione può raggiungere la produzione di massa e migliorare l'efficienza produttiva. Lo stampaggio a iniezione una tantum può produrre più bottiglie filtranti per depuratore d'acqua contemporaneamente, accorciando notevolmente il ciclo di produzione.

Costo inferiore: il costo di produzione degli stampi per stampaggio a iniezione è relativamente basso. Uno stampo realizzato una volta può essere utilizzato più volte, riducendo così il costo di produzione di ciascun componente.

Elevata precisione e stabilità: attraverso una progettazione e una produzione precise dello stampo, lo stampaggio a iniezione può raggiungere un'elevata precisione e stabilità nella produzione di bottiglie con cartuccia filtrante per depuratore d'acqua, soddisfacendo i requisiti di dimensioni e forma del prodotto.

Ampia selezione di materiali: è possibile selezionare una varietà di materiali per lo stampaggio a iniezione. Il materiale appropriato può essere selezionato in base ai requisiti della bottiglia del filtro del depuratore d'acqua per soddisfare requisiti speciali come la resistenza alla corrosione e la resistenza alle alte temperature.

Attraverso una progettazione ragionevole dello stampo e un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre bottiglie filtranti per depuratore d'acqua di alta qualità. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario prestare particolare attenzione alle difficoltà nella progettazione dello stampo, nella selezione dei materiali e nel controllo del processo per garantire la qualità e le prestazioni della bottiglia filtrante del depuratore d'acqua. .. inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà dello stampo del coperchio dell'involucro dell'elemento filtrante del depuratore dell'acqua includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: i coperchi dell'involucro del nucleo del filtro del depuratore dell'acqua hanno solitamente forme e strutture complesse. La progettazione dello stampo deve tenere conto di vari dettagli e requisiti funzionali del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. Soprattutto per le prestazioni di tenuta e i requisiti di collegamento della copertura, è necessario progettare strutture e accessori adeguati.

Selezione del materiale: il coperchio dell'involucro dell'elemento filtrante del depuratore dell'acqua deve essere realizzato con materiali con requisiti speciali come resistenza alla corrosione e resistenza alle alte temperature, come PP, ABS, ecc. Questi materiali hanno requisiti più elevati per muffe e problemi come impurità e le differenze di colore devono essere evitate.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione è necessario controllare parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione. Soprattutto per i requisiti di dimensione e forma del coperchio, i parametri della macchina ad iniezione devono essere regolati per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo di raffreddamento e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto. Il controllo del processo di raffreddamento è particolarmente importante per lo spessore e la struttura del coperchio.

I vantaggi dello stampaggio ad iniezione comprendono principalmente i seguenti aspetti:

Elevata efficienza produttiva: lo stampaggio a iniezione può raggiungere la produzione di massa e migliorare l'efficienza produttiva. Lo stampaggio a iniezione una tantum può produrre più coperture a manicotto dell'elemento filtrante del depuratore d'acqua contemporaneamente, accorciando notevolmente il ciclo di produzione.

Costo inferiore: il costo di produzione degli stampi per stampaggio a iniezione è relativamente basso. Uno stampo realizzato una volta può essere utilizzato più volte, riducendo così il costo di produzione di ciascun componente.

Elevata precisione e stabilità: attraverso una progettazione e una produzione precise dello stampo, lo stampaggio a iniezione può raggiungere un'elevata precisione e stabilità nella produzione di coperture per manicotti del nucleo del filtro del depuratore d'acqua, soddisfacendo i requisiti di dimensioni e forma del prodotto.

Ampia selezione di materiali: è possibile selezionare una varietà di materiali per lo stampaggio a iniezione. Il materiale appropriato può essere selezionato in base ai requisiti del coperchio dell'involucro del nucleo del filtro del depuratore dell'acqua per soddisfare requisiti speciali come la resistenza alla corrosione e la resistenza alle alte temperature.

Attraverso una progettazione ragionevole dello stampo e un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre coperture a manicotto della cartuccia del filtro del depuratore dell'acqua di alta qualità. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario prestare particolare attenzione alle difficoltà nella progettazione dello stampo, nella selezione dei materiali e nel controllo del processo per garantire la qualità e le prestazioni del coperchio del manicotto dell'elemento filtrante del depuratore d'acqua... inviateci un messaggio (E-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà degli stampi dell'involucro del nucleo del filtro del depuratore d'acqua domestico includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: gli involucri del nucleo del filtro del depuratore d'acqua domestico di solito hanno forme e strutture complesse. La progettazione dello stampo deve tenere conto di tutti i dettagli e i requisiti funzionali del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. Soprattutto per le prestazioni di tenuta e i requisiti di collegamento dell'involucro, è necessario progettare strutture e accessori adeguati.

Selezione del materiale: gli involucri del nucleo del filtro del depuratore d'acqua domestico devono utilizzare materiali con requisiti speciali come resistenza alla corrosione e resistenza alle alte temperature, come PP, PVC, ecc. Questi materiali hanno requisiti più elevati per gli stampi e problemi come impurità e differenze di colore richiedono da evitare.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione è necessario controllare parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione. Soprattutto per i requisiti di dimensione e forma dell'involucro, i parametri della macchina ad iniezione devono essere regolati per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo di raffreddamento e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto. Il controllo del processo di raffreddamento è particolarmente importante per lo spessore e la struttura dell'involucro.

I vantaggi dello stampaggio ad iniezione comprendono principalmente i seguenti aspetti:

Elevata efficienza produttiva: lo stampaggio a iniezione può raggiungere la produzione di massa e migliorare l'efficienza produttiva. Lo stampaggio a iniezione una tantum può produrre contemporaneamente più involucri del nucleo del filtro del depuratore d'acqua domestico, riducendo notevolmente il ciclo di produzione.

Costo inferiore: il costo di produzione degli stampi per stampaggio a iniezione è relativamente basso. Uno stampo realizzato una volta può essere utilizzato più volte, riducendo così il costo di produzione di ciascun componente.

Elevata precisione e stabilità: attraverso una progettazione e una produzione precise dello stampo, lo stampaggio a iniezione può raggiungere un'elevata precisione e stabilità nella produzione di involucri del nucleo del filtro del depuratore d'acqua domestico, soddisfacendo i requisiti di dimensione e forma del prodotto.

Ampia selezione di materiali: è possibile selezionare una varietà di materiali per lo stampaggio a iniezione. È possibile selezionare materiali appropriati in base ai requisiti dell'involucro del nucleo del filtro del depuratore d'acqua domestico per soddisfare requisiti speciali come la resistenza alla corrosione e la resistenza alle alte temperature.

Attraverso una progettazione ragionevole dello stampo e un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre involucri di cartucce filtranti per depuratori d'acqua domestici di alta qualità. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario prestare particolare attenzione alle difficoltà nella progettazione dello stampo, nella selezione dei materiali e nel controllo del processo per garantire la qualità e le prestazioni dell'involucro del nucleo del filtro del depuratore d'acqua domestico... inviateci un messaggio (E-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà dello stampaggio ad iniezione del guscio del filtro dell'acqua includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: gli alloggiamenti dei filtri dell'acqua hanno solitamente forme e strutture complesse. La progettazione dello stampo deve tenere conto di tutti i dettagli e i requisiti funzionali del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. Soprattutto per le prestazioni di tenuta e i requisiti di connessione del guscio, è necessario progettare strutture e accessori adeguati.

Selezione del materiale: l'involucro del filtro dell'acqua deve essere realizzato con materiali con requisiti speciali come resistenza alla corrosione e resistenza alle alte temperature, come ABS, PP, ecc. Questi materiali hanno requisiti più elevati per gli stampi e richiedono problemi come impurità e differenze di colore da evitare.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione è necessario controllare parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione. Soprattutto per i requisiti di dimensione e forma del guscio, i parametri della macchina ad iniezione devono essere regolati per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo di raffreddamento e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto. Il controllo del processo di raffreddamento è particolarmente importante per lo spessore e la struttura della calotta.

I vantaggi dello stampaggio a iniezione includono principalmente i seguenti aspetti

Elevata efficienza produttiva: lo stampaggio a iniezione può raggiungere la produzione di massa e migliorare l'efficienza produttiva. Un unico stampaggio a iniezione può produrre più alloggiamenti per filtri dell'acqua contemporaneamente, accorciando notevolmente il ciclo di produzione.

Costo inferiore: il costo di produzione degli stampi per stampaggio a iniezione è relativamente basso. Uno stampo realizzato una volta può essere utilizzato più volte, riducendo così il costo di produzione di ciascun componente.

Elevata precisione e stabilità: attraverso una progettazione e una produzione precise dello stampo, lo stampaggio a iniezione può raggiungere un'elevata precisione e stabilità nella produzione di alloggiamenti per filtri dell'acqua, soddisfacendo i requisiti di dimensioni e forma del prodotto.

Ampia selezione di materiali: è possibile selezionare una varietà di materiali per lo stampaggio a iniezione. Il materiale appropriato può essere selezionato in base ai requisiti dell'alloggiamento del filtro dell'acqua per soddisfare requisiti speciali come resistenza alla corrosione e resistenza alle alte temperature.

Attraverso una progettazione ragionevole dello stampo e un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre alloggiamenti per filtri dell'acqua di alta qualità. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario prestare particolare attenzione alle difficoltà nella progettazione dello stampo, nella selezione dei materiali e nel controllo del processo per garantire la qualità e le prestazioni dell'alloggiamento del filtro dell'acqua.... inviateci un messaggio (E-mail: info@ ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Il coperchio regolazione utensili da cucina è un accessorio utilizzato per regolare il grado di apertura, chiusura e comodità d'uso degli utensili da cucina. Ecco cosa devi sapere sugli stampi dei coperchi per la regolazione degli elettrodomestici da cucina e sullo stampaggio a iniezione:

Progettazione dello stampo: in base ai requisiti di forma e dimensione del coperchio di regolazione dell'utensile da cucina, progettare lo stampo a iniezione corrispondente. Gli stampi sono generalmente costituiti da un nucleo e da una cavità dello stampo. A seconda della complessità del prodotto e delle esigenze produttive è possibile selezionare stampi a cavità singola o stampi a cavità multipla.

Selezione dei materiali: selezionare i materiali appropriati per lo stampaggio a iniezione in base ai requisiti del prodotto e all'ambiente di utilizzo. I materiali comuni includono polipropilene (PP), polietilene (PE), cloruro di polivinile (PVC), ecc. I materiali devono essere resistenti alle alte temperature, all'usura e alla corrosione chimica.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione è necessario controllare parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione. In base alla temperatura di fusione e alla fluidità del materiale, regolare i parametri della macchina ad iniezione per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo di raffreddamento e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto.

Sformatura e post-lavorazione: dopo lo stampaggio a iniezione, il prodotto deve essere rimosso dallo stampo. Il prodotto viene espulso attraverso il meccanismo di espulsione dello stampo o altri dispositivi di sformatura. Quindi esegui la post-elaborazione, come la rimozione di sbavature, il taglio dei bordi, ecc... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Il processo di produzione di stampi e stampaggio ad iniezione per accessori per valvole di scarico da cucina e bagno è il seguente:

Progettazione dello stampo: progettare lo stampo a iniezione corrispondente in base ai requisiti di forma e dimensione degli accessori della valvola di scarico. Gli stampi sono generalmente costituiti da un nucleo e da una cavità dello stampo. A seconda della complessità del prodotto e delle esigenze produttive è possibile selezionare stampi a cavità singola o stampi a cavità multipla.

Selezione dei materiali: selezionare i materiali appropriati per lo stampaggio a iniezione in base ai requisiti del prodotto e all'ambiente di utilizzo. I materiali comuni includono polipropilene (PP), polietilene (PE), cloruro di polivinile (PVC), ecc. I materiali devono avere proprietà quali resistenza alla corrosione, resistenza alle alte temperature e resistenza all'usura.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione è necessario controllare parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione. In base alla temperatura di fusione e alla fluidità del materiale, regolare i parametri della macchina ad iniezione per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo di raffreddamento e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto.

Sformatura e post-lavorazione: dopo lo stampaggio a iniezione, il prodotto deve essere rimosso dallo stampo. Il prodotto viene espulso attraverso il meccanismo di espulsione dello stampo o altri dispositivi di sformatura. Quindi eseguire la post-elaborazione, come la rimozione delle sbavature, il taglio dei bordi, ecc.

Attraverso una progettazione ragionevole dello stampo e un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre accessori per valvole di scarico per cucina e bagno di alta qualità. Rubinetto: un rubinetto è un dispositivo di uscita dell'acqua che collega tubi dell'acqua e lavandini. Di solito è costituito da un nucleo della valvola, una maniglia e un ugello. I rubinetti possono controllare l'accensione/spegnimento e la portata del flusso d'acqua. I tipi comuni includono rubinetti a maniglia singola e doppia.

Giunto per tubo dell'acqua: il giunto per tubo dell'acqua viene utilizzato per collegare rubinetti e tubi dell'acqua. Solitamente ne esistono di due tipologie: giunti filettati e connettori rapidi. Gli accoppiamenti filettati richiedono attrezzi per essere serrati, mentre gli accoppiamenti rapidi possono essere inseriti e rimossi direttamente.

Gomito del tubo dell'acqua: il gomito del tubo dell'acqua viene utilizzato per modificare la direzione del flusso dei tubi dell'acqua, solitamente con due angoli di 90 gradi e 45 gradi. I gomiti per tubi dell'acqua possono essere regolati e installati secondo necessità.

Valvola dell'acqua: la valvola dell'acqua viene utilizzata per controllare il flusso dell'acqua. Solitamente ne esistono di due tipi: valvola manuale e valvola automatica. Le valvole manuali richiedono la rotazione manuale o la spinta e la trazione per controllare il flusso dell'acqua, mentre le valvole automatiche possono controllare il flusso dell'acqua tramite sensori o pulsanti.

Guarnizione idraulica: La guarnizione idraulica viene utilizzata per impedire il riflusso dei liquami e la diffusione degli odori e viene solitamente installata sotto il lavandino. La guarnizione dell'acqua può essere pulita e sostituita secondo necessità... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà degli stampi per campanelli intelligenti per elettrodomestici includono principalmente i seguenti aspetti:

Design estetico: in quanto prodotto domestico, il design estetico di un campanello intelligente deve essere conforme all'estetica e allo stile domestico dell'utente, tenendo conto della funzionalità e della facilità d'uso del prodotto.

Design delle dimensioni e della struttura: gli stampi per campanelli intelligenti devono tenere conto delle dimensioni e della struttura del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. Allo stesso tempo è necessario prendere in considerazione anche la facilità di montaggio e manutenzione del prodotto.

Selezione dei materiali: gli stampi per campanelli intelligenti devono utilizzare materiali durevoli, resistenti all'usura e alle alte temperature per garantire la qualità e la durata del prodotto.

Design impermeabile: gli stampi per campanelli intelligenti devono tenere conto delle prestazioni di impermeabilità del prodotto per adattarsi a diversi ambienti e condizioni climatiche.

Il controllo del processo produttivo dello stampaggio ad iniezione comprende principalmente i seguenti aspetti:

Controllo della temperatura: durante il processo di stampaggio a iniezione, la temperatura dello stampo e della plastica fusa deve essere controllata per garantire le proprietà di fusione e flusso della plastica.

Controllo della pressione: durante il processo di stampaggio a iniezione, la pressione della macchina a iniezione deve essere controllata per garantire l'integrità e la consistenza dello stampo di riempimento in plastica.

Controllo della velocità di iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione, la velocità di iniezione della macchina a iniezione deve essere controllata per garantire l'uniformità del processo di riempimento e raffreddamento della plastica.

Controllo del raffreddamento: durante il processo di stampaggio a iniezione, il sistema di raffreddamento dello stampo deve essere controllato per garantire l'uniformità e la stabilità del processo di raffreddamento e solidificazione della plastica.

Controllo dell'espulsione: durante il processo di stampaggio a iniezione, l'azione del meccanismo di espulsione deve essere controllata per garantire l'espulsione e la sformatura del prodotto finito.

Attraverso una progettazione ragionevole dello stampo e un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre campanelli intelligenti per elettrodomestici di alta qualità... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà degli stampi per strisce luminose riflettenti per elettrodomestici si riflettono principalmente nei seguenti aspetti:

Elevati requisiti estetici: le strisce luminose riflettenti per gli elettrodomestici richiedono solitamente un'elevata luminosità e una riflessione della luce uniforme. Pertanto, la progettazione e la produzione degli stampi devono considerare come ottenere una superficie dello stampo ad alta precisione per garantire che il prodotto stampato a iniezione abbia una buona riflessione. Effetto.

La struttura dello stampo è complessa: le strisce luminose riflettenti per gli elettrodomestici hanno solitamente più curve e dettagli. La progettazione e la produzione dello stampo devono considerare come realizzare la complessa struttura dello stampo per garantire che il prodotto stampato a iniezione possa replicare accuratamente la forma dello stampo.

Il processo di stampaggio a iniezione richiede requisiti elevati: le strisce luminose riflettenti per gli elettrodomestici sono solitamente realizzate con materiali trasparenti o traslucidi per lo stampaggio a iniezione. Pertanto, il processo di stampaggio a iniezione deve controllare parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione per garantire che il prodotto stampato a iniezione abbia buone proprietà. effetti di trasparenza e riflessione della luce.

La tecnologia dello stampaggio a iniezione è un processo comune per la produzione di strisce luminose riflettenti per elettrodomestici. I suoi passaggi principali includono:

Progettazione e costruzione stampi: Progettare e realizzare stampi adatti allo stampaggio ad iniezione in base ai requisiti di forma e dimensione del prodotto. Lo stampo è solitamente costituito da uno stampo superiore e da uno stampo inferiore. Tra lo stampo superiore e lo stampo inferiore è presente una cavità di iniezione. Il materiale plastico fuso viene iniettato nella cavità di iniezione attraverso una macchina per lo stampaggio a iniezione.

Pretrattamento di materie plastiche: riscaldamento e fusione di particelle plastiche o materiali plastici granulari allo stato fuso che possono essere stampati ad iniezione. È inoltre possibile aggiungere colore e altri additivi durante il processo di pretrattamento per soddisfare i requisiti del prodotto.

Stampaggio a iniezione: iniettare il materiale plastico fuso nella cavità di stampaggio a iniezione attraverso la macchina per lo stampaggio a iniezione, quindi applicare una certa pressione per riempire l'intera cavità di stampaggio a iniezione e mantenerla per un certo periodo di tempo per garantire che il materiale plastico scorra completamente e si raffredda.

Raffreddamento e sformatura: dopo lo stampaggio ad iniezione, il prodotto nello stampo deve essere raffreddato per un periodo di tempo per consentirgli di solidificarsi e restringersi. Lo stampo viene quindi aperto e il prodotto formato viene estratto dallo stampo.

Post-elaborazione: tagliare, pulire e ispezionare i prodotti formati per garantire i requisiti di qualità e aspetto dei prodotti.

La tecnologia dello stampaggio a iniezione svolge un ruolo importante nella produzione di strisce luminose riflettenti per elettrodomestici. Attraverso una progettazione ragionevole dello stampo e un processo di stampaggio a iniezione ottimizzato, è possibile realizzare prodotti di alta qualità e di bell'aspetto.... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

AnsixTech ha venduto molti stampi per l'etichettatura nello stampo in tutto il mondo e ha collaborato con il sistema di automazione robotizzata per realizzare un sistema di integrazione avanzato.

Etichettatura nello stampo Caratteristiche del prodotto stampo:

* La realizzazione precisa dello stampo garantisce la stabilità dell'etichettatura

* Soluzione di progettazione del prodotto, per ottenere un'applicazione IML ottimizzata

* Soluzione leggera: fornisce ai clienti suggerimenti ottimizzati per la progettazione del prodotto, per ottenere le migliori prestazioni di produzione.

* Design della piastra antiusura: per problemi a lungo termine, regolazione della concentricità più facilmente.

* Design con cavità a centraggio quadrato/Design con cavità a centraggio rotondo

Design multi-cavità: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav... ecc.

Le difficoltà nella produzione di stampi per l'etichettatura in-mold comprendono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione della struttura dello stampo: gli stampi per l'etichettatura nello stampo devono tenere conto delle dimensioni e della forma dell'etichetta, nonché del metodo di apertura e chiusura dello stampo e della disposizione del sistema di iniezione. La struttura dello stampo deve essere progettata adeguatamente per garantire che l'etichetta possa adattarsi perfettamente al prodotto e che lo stampaggio a iniezione possa essere eseguito senza problemi.

Posizionamento e fissaggio dell'etichetta: lo stampo per l'etichettatura nello stampo deve considerare il posizionamento e il fissaggio dell'etichetta per garantire che l'etichetta possa adattarsi con precisione al prodotto e non si sposti o cada durante il processo di stampaggio a iniezione. Il modo in cui le etichette vengono posizionate e fissate deve essere progettato per essere stabile e affidabile senza interferire con il processo di stampaggio a iniezione.

Selezione dei materiali: gli stampi per l'etichettatura nello stampo devono utilizzare materiali con elevata durezza ed elevata resistenza all'usura per resistere all'alta pressione e all'alta temperatura durante il processo di stampaggio a iniezione. Allo stesso tempo, è necessario prendere in considerazione anche la conduttività termica del materiale per garantire che lo stampo possa essere raffreddato rapidamente e migliorare l’efficienza produttiva.

Requisiti di precisione della lavorazione: gli stampi per etichettatura nello stampo hanno requisiti elevati di precisione della lavorazione, in particolare l'accuratezza dei fori di posizionamento e di fissaggio dell'etichetta, che devono garantire che l'etichetta possa essere posizionata e fissata accuratamente durante il processo di stampaggio a iniezione. Allo stesso tempo, è necessario prendere in considerazione anche la precisione dimensionale e la precisione di adattamento dello stampo per garantire l'apertura e la chiusura dello stampo e il normale funzionamento del sistema di iniezione.

L’ottimizzazione del processo di stampaggio ad iniezione comprende principalmente i seguenti aspetti:

Ottimizzazione dei parametri di stampaggio a iniezione: regolando la velocità di iniezione, la pressione di iniezione, il tempo di tenuta e altri parametri della macchina per lo stampaggio a iniezione, è possibile ottenere il miglior effetto di stampaggio a iniezione. Soprattutto durante il processo di etichettatura nello stampo, è necessario controllare la velocità e la pressione di iniezione per evitare che l'etichetta si sposti o cada.

Ottimizzazione del sistema di raffreddamento: progettando un sistema di raffreddamento ragionevole, è possibile accelerare la velocità di raffreddamento dello stampo e ridurre il ciclo di stampaggio a iniezione. Soprattutto durante il processo di etichettatura nello stampo, è necessario considerare il metodo di fissaggio dell'etichetta e la conduttività termica del materiale per garantire che l'etichetta possa essere fissata rapidamente sul prodotto senza causare stress termico o deformazione.

Controllo della temperatura dello stampo: controllando la temperatura dello stampo, è possibile garantire che il materiale plastico possa mantenere uno stato fuso adeguato durante il processo di stampaggio a iniezione e possa riempire completamente la cavità dello stampo. Soprattutto durante il processo di etichettatura nello stampo, è necessario controllare l'uniformità della distribuzione della temperatura dello stampo per evitare stress termici e deformazioni.

Trattamento superficiale dello stampo: lucidatura, spruzzatura e altri trattamenti vengono eseguiti sulla superficie dello stampo per migliorare la finitura superficiale e la resistenza all'usura dello stampo e ridurre l'attrito e l'usura dei materiali plastici durante il processo di stampaggio a iniezione.

Attraverso le misure di ottimizzazione di cui sopra, è possibile migliorare la qualità di produzione e l'effetto dello stampaggio a iniezione dello stampo per etichettatura nello stampo, ridurre il tasso di difetti e migliorare l'efficienza produttiva.... inviateci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

* Soluzione leggera: fornisce ai clienti suggerimenti ottimizzati per la progettazione del prodotto, per ottenere le migliori prestazioni di produzione.

* Design dei componenti dello stack intercambiabile: l'80% delle parti può essere sostituito sulla macchina per lo stampaggio a iniezione, per ridurre gli sprechi di tempo.

* Design della piastra antiusura: per problemi a lungo termine, regolazione della concentricità più facilmente.

* Design con cavità a centraggio quadrato/Design con cavità a centraggio rotondo

Design multi-cavità: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav... ecc.

Le difficoltà nella produzione di stampi per scatole per fast food a pareti sottili includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione della struttura dello stampo: gli stampi a pareti sottili devono tenere conto della forma e delle dimensioni della scatola del fast food, nonché del metodo di apertura e chiusura dello stampo e della disposizione del sistema di iniezione. Poiché lo spessore delle pareti della scatola del fast food è sottile, la struttura dello stampo deve essere progettata per essere più resistente e stabile per garantire che lo stampo non si deformi o si rompa durante il processo di stampaggio a iniezione.

Selezione dei materiali: gli stampi a pareti sottili devono utilizzare materiali con elevata durezza ed elevata resistenza all'usura per resistere all'alta pressione e alle alte temperature durante il processo di stampaggio a iniezione. Allo stesso tempo, è necessario prendere in considerazione anche la conduttività termica del materiale per garantire che lo stampo possa essere raffreddato rapidamente e migliorare l’efficienza produttiva.

Requisiti di precisione di lavorazione: gli stampi a pareti sottili richiedono un'elevata precisione di lavorazione, in particolare la finitura superficiale e la planarità della cavità dello stampo, che devono garantire che non si verifichino difetti o difetti durante il processo di stampaggio a iniezione. Allo stesso tempo, è necessario prendere in considerazione anche la precisione dimensionale e la precisione di adattamento dello stampo per garantire l'apertura e la chiusura dello stampo e il normale funzionamento del sistema di iniezione.

L’ottimizzazione del processo di stampaggio ad iniezione comprende principalmente i seguenti aspetti:

Ottimizzazione dei parametri di stampaggio a iniezione: regolando la velocità di iniezione, la pressione di iniezione, il tempo di tenuta e altri parametri della macchina per lo stampaggio a iniezione, è possibile ottenere il miglior effetto di stampaggio a iniezione. Soprattutto nel processo di stampaggio a iniezione a pareti sottili, è necessario controllare la velocità e la pressione di iniezione per evitare difetti e imperfezioni.

Ottimizzazione del sistema di raffreddamento: progettando un sistema di raffreddamento ragionevole, è possibile accelerare la velocità di raffreddamento dello stampo e ridurre il ciclo di stampaggio a iniezione. Soprattutto nel processo di stampaggio a iniezione a parete sottile, è necessario considerare che lo spessore della parete della scatola del fast food è sottile e che la velocità di raffreddamento deve essere più rapida per evitare stress termico e deformazione.

Controllo della temperatura dello stampo: controllando la temperatura dello stampo, è possibile garantire che il materiale plastico possa mantenere uno stato fuso adeguato durante il processo di stampaggio a iniezione e possa riempire completamente la cavità dello stampo. Soprattutto nel processo di stampaggio a iniezione a pareti sottili, è necessario controllare l'uniformità della distribuzione della temperatura dello stampo per evitare stress termici e deformazioni.

Trattamento superficiale dello stampo: lucidatura, spruzzatura e altri trattamenti vengono eseguiti sulla superficie dello stampo per migliorare la finitura superficiale e la resistenza all'usura dello stampo e ridurre l'attrito e l'usura dei materiali plastici durante il processo di stampaggio a iniezione.

Attraverso le misure di ottimizzazione di cui sopra, è possibile migliorare la qualità della produzione e l'effetto dello stampaggio a iniezione degli stampi per scatole per fast food a pareti sottili, ridurre il tasso di difetti e migliorare l'efficienza produttiva.... inviateci un messaggio (E-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

I parametri delle preforme in PET per i flaconi per il lavaggio cosmetico possono variare in base alle esigenze e alle applicazioni specifiche del prodotto. Di seguito sono riportati i parametri di alcune comuni preforme di bottiglie in PET per flaconi per la pulizia cosmetica:

Capacità: la capacità delle preforme delle bottiglie in PET per i flaconi per la pulizia cosmetica può essere determinata in base ai requisiti di utilizzo e imballaggio del prodotto. Le capacità comuni includono 100 ml, 200 ml, 300 ml, ecc

Dimensioni della bocca della bottiglia: la dimensione della bocca della bottiglia delle preforme delle bottiglie in PET per i flaconi per la pulizia cosmetica è solitamente determinata in base alle specifiche del tappo della bottiglia. Le dimensioni comuni della bocca della bottiglia includono 24 mm, 28 mm, 32 mm, ecc

Forma della bottiglia: la forma della preforma della bottiglia in PET per i flaconi per la pulizia cosmetica può essere progettata in base al metodo di utilizzo e ai requisiti estetici del prodotto. Le forme comuni includono cilindrico, quadrato, ovale, ecc.

Spessore delle pareti: lo spessore delle pareti delle preforme delle bottiglie in PET per i flaconi per la pulizia cosmetica viene solitamente determinato in base alla capacità e ai requisiti di utilizzo. L'intervallo comune di spessore della parete è compreso tra 0,2 mm e 0,6 mm.

Trasparenza: le preforme in PET per i flaconi per la pulizia cosmetica solitamente devono avere una buona trasparenza per mostrare il colore e la qualità del prodotto.

Resistenza chimica: le preforme delle bottiglie in PET per i flaconi per la pulizia cosmetica devono avere una buona resistenza chimica per prevenire la corrosione e il deterioramento del materiale della bottiglia da parte dei cosmetici.

Design del corpo della bottiglia: il design del corpo della bottiglia delle preforme delle bottiglie in PET per i flaconi per la pulizia cosmetica può essere determinato in base alle caratteristiche del prodotto e alla domanda del mercato, inclusa la struttura del corpo della bottiglia, l'area di montaggio dell'etichetta, ecc... inviatecelo un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

I parametri delle bottiglie per bevande preformate in PET possono variare in base a esigenze e applicazioni specifiche.

Capacità: la capacità delle bottiglie per bevande preformate in PET può essere determinata in base alla domanda. Le capacità comuni includono 250 ml, 500 ml, 1 L, 1,5 L, ecc.

Dimensioni della bocca della bottiglia: la dimensione della bocca delle bottiglie per bevande preformate in PET è solitamente determinata in base alle specifiche del tappo della bottiglia. Le dimensioni comuni della bocca della bottiglia includono 28 mm, 30 mm, 38 mm, ecc.

Forma della bottiglia: la forma della bottiglia per bevande preformata in PET può essere progettata in base alle esigenze. Le forme comuni includono cilindrico, quadrato, ovale, ecc.

Spessore delle pareti: lo spessore delle pareti delle bottiglie per bevande preformate in PET è solitamente determinato in base ai requisiti di capacità e utilizzo. L'intervallo comune di spessore della parete è compreso tra 0,2 mm e 0,8 mm.

Trasparenza: le bottiglie per bevande preformate in PET solitamente hanno una buona trasparenza per mostrare il colore e la qualità della bevanda.

Resistenza alla pressione: le bottiglie per bevande preformate in PET devono avere una certa resistenza alla pressione per resistere alla pressione della bevanda e mantenere la forma della bottiglia.

Resistenza chimica: le bottiglie per bevande preformate in PET devono avere una buona resistenza chimica per evitare che le bevande si corrodano e deteriorino il materiale della bottiglia.

Va notato che i parametri di cui sopra sono solo di riferimento generale e che i parametri effettivi delle bottiglie per bevande preformate in PET possono essere regolati in base ai requisiti specifici del prodotto e ai processi di produzione... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com ) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Caratteristiche del prodotto:

Design multicavità: 72 cav

Concentricità garantita dello spessore della parete della preforma: ±0,075 mm (L=100 mm)

Il design ottimizzato della preforma garantisce il successo dinamico del soffiaggio delle bottiglie

Le difficoltà dello stampo per preforme per bottiglie in PET a 72 cavità includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: lo stampo per preforme in PET a 72 cavità deve tenere conto del layout e della disposizione delle 72 cavità per garantire che i canali di flusso e i sistemi di raffreddamento di ciascuna cavità siano distribuiti uniformemente per garantire la consistenza della temperatura e della fluidità durante lo stampaggio a iniezione processi. .

Selezione del materiale: il materiale PET ha un punto di fusione e un tasso di contrazione termica elevati e presenta requisiti più elevati per i materiali dello stampo. I materiali dello stampo devono avere una buona resistenza all'usura, resistenza alla corrosione e conduttività termica per garantire la durata dello stampo e la qualità dello stampaggio a iniezione.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: il processo di stampaggio a iniezione dello stampo per preforme in PET a 72 cavità richiede un controllo preciso di parametri quali temperatura, pressione e velocità per garantire la consistenza delle dimensioni e della qualità delle preforme iniettate in ciascuna cavità. Allo stesso tempo occorre prestare attenzione anche ad evitare fori di ritiro, deformazioni e altri difetti nelle preforme

Vantaggi dello stampaggio ad iniezione:

Elevata efficienza produttiva: lo stampo per preforme per bottiglie in PET a 72 cavità può stampare a iniezione 72 preforme per bottiglie contemporaneamente. Rispetto agli stampi a cavità inferiore, gli stampi a 72 cavità possono produrre più prodotti contemporaneamente, migliorando l'efficienza produttiva.

Qualità stabile del prodotto: la precisione di progettazione e produzione dello stampo per preforme per bottiglie in PET a 72 cavità è elevata, il che può garantire la coerenza delle dimensioni e della qualità delle preforme per bottiglie iniettate in ciascuna cavità. Allo stesso tempo, è anche possibile controllare meglio la consistenza della temperatura e della fluidità durante il processo di stampaggio a iniezione, riducendo il tasso di difetti del prodotto.

Risparmio sui costi: lo stampo per preforme in PET a 72 cavità ha un'elevata efficienza produttiva e può ridurre i costi di manodopera e utilizzo delle attrezzature. Allo stesso tempo, grazie alla qualità stabile del prodotto, il tasso di scarto è ridotto e i costi di produzione sono ridotti.

Protezione ambientale e risparmio energetico: lo stampaggio a iniezione è un metodo di produzione relativamente rispettoso dell'ambiente. Attraverso l'uso di stampi per preforme in PET a 72 cavità, è possibile ridurre il consumo di materie prime e la generazione di rifiuti, ottenendo l'effetto di risparmio energetico e riduzione delle emissioni... inviateci un messaggio (E-mail: info@ansixtech.com ) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Caratteristiche del prodotto:

Design multicavità: 96 cav

Concentricità garantita dello spessore della parete della preforma: ±0,075 mm (L=100 mm)

Il design ottimizzato della preforma garantisce il successo dinamico del soffiaggio delle bottiglie

Le difficoltà dello stampo per preforme per bottiglie in PET a 96 cavità includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: lo stampo per preforme di bottiglie in PET a 96 cavità deve tenere conto del layout e della disposizione delle 96 cavità per garantire che i canali di flusso e i sistemi di raffreddamento di ciascuna cavità siano distribuiti uniformemente per garantire la consistenza della temperatura e la fluidità durante l'iniezione processo di stampaggio. .

Selezione del materiale: il materiale PET ha un punto di fusione e un tasso di contrazione termica elevati e presenta requisiti più elevati per i materiali dello stampo. I materiali dello stampo devono avere una buona resistenza all'usura, resistenza alla corrosione e conduttività termica per garantire la durata dello stampo e la qualità dello stampaggio a iniezione.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: il processo di stampaggio a iniezione dello stampo per preforme in PET a 96 cavità richiede un controllo preciso di parametri quali temperatura, pressione e velocità per garantire la consistenza delle dimensioni e della qualità delle preforme iniettate in ciascuna cavità. Allo stesso tempo occorre prestare attenzione anche ad evitare fori di ritiro, deformazioni e altri difetti nelle preforme.

Vantaggi dello stampaggio ad iniezione:

Elevata efficienza produttiva: lo stampo per preforme per bottiglie in PET a 96 cavità può stampare a iniezione 96 preforme per bottiglie contemporaneamente, migliorando notevolmente l'efficienza produttiva. Rispetto agli stampi con cavità inferiori, gli stampi a 96 cavità possono produrre più prodotti contemporaneamente.

Qualità stabile del prodotto: la precisione di progettazione e produzione dello stampo per preforme per bottiglie in PET a 96 cavità è elevata, il che può garantire la coerenza delle dimensioni e della qualità delle preforme per bottiglie iniettate in ciascuna cavità. Allo stesso tempo, è anche possibile controllare meglio la consistenza della temperatura e della fluidità durante il processo di stampaggio a iniezione, riducendo il tasso di difetti del prodotto.

Risparmio sui costi: lo stampo per preforme in PET a 96 cavità ha un'elevata efficienza produttiva e può ridurre i costi di manodopera e attrezzature. Allo stesso tempo, grazie alla qualità stabile del prodotto, il tasso di scarto è ridotto e i costi di produzione sono ridotti.

Protezione ambientale e risparmio energetico: lo stampaggio a iniezione è un metodo di produzione relativamente rispettoso dell'ambiente. Attraverso l'uso di stampi per preforme in PET a 96 cavità, è possibile ridurre il consumo di materie prime e la generazione di rifiuti, ottenendo l'effetto di risparmio energetico e riduzione delle emissioni.

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La serie Pearlescent Blush Powder Box è un prodotto cosmetico comune utilizzato per aggiungere lucentezza e dimensione naturali alle guance. Quella che segue è un'introduzione alla lavorazione artigianale e ai materiali della serie di scatole per cipria per fard perlescenti:

Numero: CT-S001-A

Dimensioni: 59,97*44,83*12,03 mm

Pozzo della padella: 50,01 * 16,99 * 3,81 mm

Capacità: 2,2 g

Area stampabile: 57,97*42,83 mm

Artigianato:

Processo di stampaggio a iniezione: il processo comune per la produzione di scatole di cipria per fard perlescenti è il processo di stampaggio a iniezione. Il guscio esterno e l'interno della scatola vengono creati iniettando plastica fusa in uno stampo, che poi si raffredda e si solidifica.

Processo di spruzzatura: per migliorare l'aspetto della scatola, il processo di spruzzatura può essere utilizzato per applicare colori, motivi o effetti speciali sulla superficie della scatola, come texture lucida, opaca o metallica.

Processo di stampa: il logo del marchio, le informazioni sul prodotto e i motivi sulla scatola possono essere aggiunti tramite il processo di stampa. I processi di stampa comuni includono la serigrafia, la stampa a trasferimento termico e la stampa a caldo.

Materiale:

Plastica: le comuni scatole per fard perlescenti sono realizzate in plastica, come polipropilene (PP), polietilene (PE) o polistirolo (PS). I materiali plastici sono leggeri, resistenti, impermeabili e facili da lavorare.

Metallo: alcune scatole di cipria per fard perlescenti di fascia alta sono realizzate in metallo, come la lega di alluminio o l'acciaio inossidabile. I materiali metallici sono di alta qualità, durevoli e riciclabili.

Altri materiali: oltre alla plastica e al metallo, esistono anche scatole per fard perlescenti realizzate in altri materiali, come cartone, legno o vetro. Questi materiali sono spesso utilizzati per progetti speciali o prodotti di fascia alta.

Quando si sceglie la lavorazione artigianale e i materiali della scatola del fard perlescente, è necessario considerare il posizionamento del prodotto, l'immagine del marchio, le caratteristiche del prodotto e le esigenze dei consumatori. Allo stesso tempo, assicurati che i materiali selezionati siano conformi agli standard e alle normative di sicurezza pertinenti per garantire la qualità e la sicurezza del prodotto... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

La lavorazione artigianale e la selezione dei materiali delle scatole per cipria pressata per cosmetici sono molto importanti per la qualità e l'aspetto del prodotto. Quella che segue è un'introduzione alla tecnologia e ai materiali delle scatole di polvere pressata per cosmetici:

Numero: CT-R001

Dimensioni: ø74,70*17,45 mm

Pozzo della padella: ø59,40*7,07 mm

Capacità: 16,2 g

Area stampabile: ø60,3 mm

Artigianato:

Processo di stampaggio a iniezione: il processo comune per la produzione di scatole compatte per polvere pressata per cosmetici è il processo di stampaggio a iniezione. Il guscio esterno e l'interno della scatola vengono creati iniettando plastica fusa in uno stampo, che poi si raffredda e si solidifica.

Processo di spruzzatura: per migliorare l'aspetto della scatola, il processo di spruzzatura può essere utilizzato per applicare colori, motivi o effetti speciali sulla superficie della scatola, come texture lucida, opaca o metallica.

Processo di stampa: il logo del marchio, le informazioni sul prodotto e i motivi sulla scatola possono essere aggiunti tramite il processo di stampa. I processi di stampa comuni includono la serigrafia, la stampa a trasferimento termico e la stampa a caldo.

Materiale

Plastica: le comuni scatole di polveri pressate per cosmetici sono realizzate in plastica, come polipropilene (PP), polietilene (PE) o polistirene (PS). I materiali plastici sono leggeri, resistenti, impermeabili e facili da lavorare.

Metallo: alcune scatole di polvere pressata cosmetica di fascia alta sono realizzate in metallo, come la lega di alluminio o l'acciaio inossidabile. I materiali metallici sono di alta qualità, durevoli e riciclabili

Altri materiali: oltre alla plastica e al metallo, esistono anche alcune scatole per polveri pressate per cosmetici realizzate con altri materiali, come cartone, legno o vetro. Questi materiali sono spesso utilizzati per progetti speciali o prodotti di fascia alta.

Quando si sceglie la tecnologia e i materiali delle scatole per polveri pressate per cosmetici, è necessario considerare il posizionamento del prodotto, l'immagine del marchio, le caratteristiche del prodotto e le esigenze dei consumatori. Allo stesso tempo, garantire che i materiali selezionati siano conformi agli standard e alle normative di sicurezza pertinenti per garantire la qualità e la sicurezza del prodotto.

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Le parti in PEEK (polietereterchetone) offrono i seguenti vantaggi nella lavorazione:

Lavorabilità: il PEEK ha una buona lavorabilità e può essere lavorato mediante taglio, foratura, fresatura, tornitura, ecc. Le sue prestazioni di lavorazione sono stabili e non sono soggette a problemi come l'usura degli utensili e l'elevata rugosità superficiale.

Resistenza al calore: il PEEK ha un'eccellente resistenza alle alte temperature e può mantenere prestazioni stabili in ambienti ad alta temperatura. Ciò rende i componenti PEEK vantaggiosi nelle applicazioni ad alta temperatura come quelle aerospaziali, dei motori automobilistici e altro ancora.

Resistenza chimica: il PEEK ha un'eccellente resistenza chimica e può resistere all'erosione di sostanze chimiche come acidi, alcali e solventi. Ciò rende i componenti PEEK ampiamente utilizzati in settori quali l’industria chimica e i dispositivi medici.

Resistenza all'usura: il PEEK ha un'eccellente resistenza all'usura e può essere utilizzato a lungo in un ambiente ad alto attrito senza usurarsi facilmente. Ciò rende le parti in PEEK vantaggiose in applicazioni che richiedono resistenza all'usura, come trasmissioni automobilistiche, tenute meccaniche, ecc.

In termini di tecnologia applicativa, per la lavorazione dei componenti in PEEK possono essere utilizzate le seguenti tecnologie:

Lavorazione di taglio: utilizzando utensili da taglio per eseguire taglio, fresatura, foratura e altre lavorazioni sul PEEK, è possibile ottenere la forma e le dimensioni richieste.

Lavorazione di termoformatura: il PEEK ha una buona stabilità termica e può produrre parti con forme complesse attraverso la lavorazione di termoformatura. La termoformatura può utilizzare metodi come lo stampaggio a caldo e il soffiaggio a caldo.

Tecnologia di stampa 3D: i materiali PEEK possono essere lavorati anche tramite la tecnologia di stampa 3D. Questa tecnologia consente la produzione di componenti con forme complesse e può essere personalizzata secondo necessità.

Il materiale polimerico UPE (polietilene) presenta alcuni vantaggi nei campi di lavorazione e applicazione dei tornitori di bottiglie.

In termini di lavorazione, i materiali polimerici UPE hanno una buona lavorabilità e possono essere lavorati mediante taglio, foratura, fresatura, ecc. Le sue prestazioni di lavorazione sono stabili e non sono soggette a problemi come l'usura degli utensili e l'elevata rugosità superficiale. Inoltre, i materiali UPE possono anche essere termoformati per adattarsi alle esigenze dei tornitori di bottiglie di diverse forme e dimensioni.

In termini di campi di applicazione, la resistenza all'usura, alla corrosione e alla resistenza alle alte temperature dei materiali polimerici UPE ne fanno la scelta ideale per i tornitori di bottiglie. Può essere utilizzato a lungo in ambienti di lavoro difficili senza essere facile da indossare e allo stesso tempo ha una buona resistenza alla corrosione da parte di sostanze chimiche come acidi, alcali e oli. Inoltre, i materiali UPE hanno anche un'elevata resistenza alle alte temperature e possono mantenere prestazioni stabili in ambienti ad alta temperatura.

I campi di applicazione dei materiali polimerici UPE includono ma non sono limitati ai seguenti aspetti:

Industria alimentare e delle bevande: i materiali UPE possono essere utilizzati nella produzione di girabottiglie per operazioni di tornitura delle bottiglie nelle linee di produzione di bevande in bottiglia. La sua resistenza all'usura e alla corrosione lo rende adatto per operazioni di tornitura di bottiglie ad alta frequenza.

Industria farmaceutica: i materiali UPE possono essere utilizzati nella produzione di inverter per bottiglie nell'industria farmaceutica per capovolgere i flaconi dei medicinali per facilitare il riempimento e il confezionamento dei medicinali. La sua resistenza alla corrosione e alle alte temperature lo rendono adatto alle esigenti richieste dell'industria farmaceutica.

Industria dei cosmetici e dei prodotti per la cura della persona: i materiali UPE possono essere utilizzati nella produzione di girabottiglie nelle linee di produzione di cosmetici e prodotti per la cura della persona. La sua resistenza all'usura e alla corrosione lo rende adatto per operazioni di tornitura di bottiglie ad alta frequenza.

Le pulegge per attrezzature meccaniche presentano i seguenti vantaggi:

Trasmissione della forza: le pulegge possono trasmettere la forza attraverso funi, cinghie, ecc., per ottenere il sollevamento, la trazione o la trasmissione di oggetti.

Ridurre l'attrito: le pulegge possono ridurre l'attrito degli oggetti durante il movimento, ridurre la perdita di energia e migliorare l'efficienza.

Regola la direzione della forza: la puleggia può cambiare la direzione della forza in modo che la forza possa essere esercitata in diverse direzioni.

Condivisione del carico: la puleggia può distribuire il carico su più pulegge, riducendo il carico su una singola puleggia e aumentando la durata della puleggia.

Regola la velocità: modificando il diametro o il numero di pulegge, è possibile regolare la velocità dell'oggetto.

Le pulegge per apparecchiature meccaniche hanno una vasta gamma di applicazioni. Le aree di applicazione comuni includono:

Attrezzature di sollevamento: le pulegge vengono spesso utilizzate nei sistemi a fune nelle apparecchiature di sollevamento, come gru, gru, ecc., per sollevare e sospendere oggetti pesanti.

Attrezzature per il trasporto: le pulegge vengono spesso utilizzate nelle attrezzature per il trasporto, come nastri trasportatori e rulli, per trasferire oggetti e migliorare l'efficienza del trasporto.

Trasmissione meccanica: le pulegge sono spesso utilizzate nei sistemi di trasmissione meccanica, come trasmissione a cinghia, trasmissione a catena, ecc., per trasmettere potenza e rotazione.

Sistemi di porte e finestre: le pulegge vengono spesso utilizzate come guide di scorrimento nei sistemi di porte e finestre per aprire e chiudere porte e finestre.

Attrezzature sportive: le pulegge vengono spesso utilizzate come sistemi di tensione nelle attrezzature sportive, come attrezzature per il fitness, attrezzature sportive, ecc., per regolare la resistenza e la direzione del movimento.

L'ingranaggio a stella in nylon è un ingranaggio a stella realizzato in materiale di nylon con i seguenti vantaggi e aree di applicazione:

Vantaggio:

Resistenza all'usura: gli ingranaggi a stella in nylon hanno una buona resistenza all'usura e possono essere utilizzati a lungo in ambienti soggetti ad attrito e usura, riducendo l'usura e i danni degli ingranaggi.

Autolubrificante: gli ingranaggi a stella in nylon hanno buone proprietà autolubrificanti, che possono ridurre l'attrito e l'usura e migliorare l'efficienza operativa e la durata degli ingranaggi.

Resistenza alla corrosione: gli ingranaggi a stella in nylon hanno una buona resistenza alla corrosione a una varietà di sostanze chimiche e possono essere utilizzati in mezzi corrosivi per prolungare la durata degli ingranaggi.

Leggero: rispetto agli ingranaggi in metallo, gli ingranaggi a stella in nylon sono più leggeri, il che aiuta a ridurre il carico dell'attrezzatura e a migliorare l'efficienza operativa.

Aree di applicazione:

Dispositivo di trasmissione: gli ingranaggi a stella in nylon sono spesso utilizzati nei dispositivi di trasmissione, come riduttori, scatole di trasmissione, ecc. Possono realizzare la funzione di trasmissione di potenza e velocità attraverso l'accoppiamento con altri ingranaggi.

Apparecchiature di automazione: gli ingranaggi a stella in nylon sono ampiamente utilizzati anche in varie apparecchiature di automazione, come manipolatori, trasportatori, macchine per l'imballaggio, ecc. Possono realizzare il movimento e il funzionamento di apparecchiature automatizzate cooperando con altri componenti di trasmissione.

Strumenti: gli ingranaggi a stella in nylon possono essere utilizzati anche in strumenti, come timer, cruscotti, ecc. Possono realizzare le funzioni di indicazione e misurazione degli strumenti cooperando con altri ingranaggi.

Utensili elettrici: gli ingranaggi a stella in nylon sono comunemente utilizzati anche negli utensili elettrici, come cacciaviti elettrici, chiavi elettriche, ecc. Possono realizzare la rotazione e la guida dell'utensile cooperando con il motore elettrico.

Le lavorazioni e le applicazioni delle viti POM personalizzate per apparecchiature di automazione sono le seguenti:

Lavorazione:

Preparazione del materiale: selezionare il materiale POM come materiale di produzione della vite POM. Il POM ha buone proprietà meccaniche, resistenza all'usura e resistenza chimica.

Processo di produzione: in base ai disegni di progettazione della vite, viene eseguito il processo di lavorazione, compresa tornitura, fresatura, foratura e altri processi, per trasformare il materiale POM nella forma e dimensione della vite richieste.

Trattamento superficiale: secondo necessità, eseguire un trattamento superficiale sulla vite POM, come lucidatura, spruzzatura, ecc., per migliorarne la levigatezza superficiale e la qualità dell'aspetto.

Applicazione della vite:

Sistema di trasporto automatizzato: la vite POM può essere utilizzata in sistemi di trasporto automatizzati per trasportare materiali, parti o prodotti. Può spingere materiali o prodotti da un luogo all'altro attraverso la rotazione e il movimento a spirale per ottenere un trasporto e una movimentazione automatizzati.

Attrezzature di assemblaggio automatizzato: le viti POM possono essere utilizzate in apparecchiature di assemblaggio automatizzato per assemblare parti o componenti in un ordine e una posizione predeterminati. Può automatizzare il processo di assemblaggio spingendo parti o componenti nella posizione corretta attraverso la rotazione e il movimento a spirale.

Attrezzature per l'imballaggio automatizzato: le viti POM possono essere utilizzate in apparecchiature per l'imballaggio automatizzato per confezionare prodotti o materiali di imballaggio. Può spingere prodotti o materiali di imballaggio nella posizione di imballaggio attraverso la rotazione e il movimento a spirale per realizzare un processo di imballaggio automatizzato.

Le applicazioni di lavorazione e boccole di boccole personalizzate per apparecchiature di automazione meccanica sono le seguenti:

Lavorazione:

Preparazione del materiale: in base ai requisiti della manica della boccola, selezionare il materiale in nylon appropriato e preparare il materiale per il taglio e la lavorazione.

Tecnologia di lavorazione: in base ai disegni di progetto della boccola e del manicotto, viene eseguito il processo di lavorazione, compresa la tornitura, fresatura, foratura e altri processi, per trasformare il materiale nella forma e nelle dimensioni della boccola e del manicotto che soddisfano i requisiti.

Trattamento superficiale: secondo necessità, eseguire un trattamento superficiale sul manicotto della boccola, come molatura, lucidatura, ecc., per migliorarne la levigatezza e la struttura della superficie.

Applicazione della manica dell'albero:

Supporto dei cuscinetti: i manicotti delle boccole sono spesso utilizzati nelle parti di supporto dei cuscinetti di apparecchiature meccaniche, come sedi dei cuscinetti, set di sedi dei cuscinetti, ecc. Possono ridurre l'attrito e l'usura tra alberi e cuscinetti e migliorare l'efficienza operativa e la durata dell'attrezzatura.

Supporto guida: le boccole possono essere utilizzate anche nelle parti di supporto guida di apparecchiature meccaniche, come binari di guida, aste di guida, ecc. Possono ridurre l'attrito tra i componenti della guida e migliorare la precisione e la stabilità dell'attrezzatura.

Trasmissione del movimento: i manicotti delle boccole possono essere utilizzati nelle parti di trasmissione del movimento di apparecchiature meccaniche, come cursori, pulegge, ecc. Possono ridurre l'attrito tra le parti di trasmissione mobili e migliorare l'efficienza della trasmissione e la precisione dell'attrezzatura.

Il rack di trasmissione PA presenta le seguenti caratteristiche e vantaggi:

Buona resistenza all'usura: il materiale PA ha un'elevata resistenza all'usura, può sopportare un certo carico e attrito ed è adatto per sistemi di trasmissione ad alta velocità.

Movimento fluido: la cremagliera e l'ingranaggio di trasmissione PA vengono utilizzati insieme per ottenere un movimento lineare fluido e fornire un controllo preciso della posizione.

Basso rumore e vibrazioni: il rack di trasmissione PA ha bassi livelli di rumore e vibrazioni, fornendo effetti di trasmissione fluidi e silenziosi.

Buona resistenza alla corrosione: il materiale PA ha una buona resistenza alla corrosione delle sostanze chimiche generali e non viene facilmente eroso dalle sostanze chimiche.

Buone proprietà autolubrificanti: il materiale PA ha buone proprietà autolubrificanti, che possono ridurre l'attrito e l'usura e prolungare la durata della cremagliera.

Leggero: rispetto ai rack metallici, i rack di trasmissione PA hanno una densità inferiore e un peso leggero, che possono ridurre il carico delle apparecchiature e migliorare l'efficienza della trasmissione.

Basso costo: rispetto alle cremagliere metalliche, le cremagliere di trasmissione PA hanno costi di produzione inferiori e sono adatte per alcune applicazioni con requisiti di costo più elevati.

Le cremagliere di trasmissione PA sono ampiamente utilizzate in varie apparecchiature meccaniche, come linee di produzione automatizzate, manipolatori, macchine da stampa, macchine per l'imballaggio, ecc. Possono fornire un movimento lineare preciso e un controllo della posizione e hanno ampie prospettive di applicazione. Inviaci un messaggio (e-mail : info@ansixtech.com ) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Il binario di guida in plastica UHMW-PE è un binario di guida realizzato in materiale di polietilene ad altissimo peso molecolare (UHMW-PE). UHMW-PE è un tecnopolimero con proprietà eccellenti, tra cui elevata resistenza all'usura, basso coefficiente di attrito, buona resistenza chimica e resistenza alle basse temperature.

Le guide in plastica UHMW-PE hanno le seguenti caratteristiche:

Elevata resistenza all'usura: il materiale UHMW-PE ha una resistenza all'usura estremamente elevata e può resistere all'attrito e all'usura a lungo termine. È adatto per sistemi di guide con carico elevato e movimento ad alta velocità.

Basso coefficiente di attrito: il materiale UHMW-PE ha un basso coefficiente di attrito, che può ridurre la perdita di energia e la generazione di rumore e migliorare l'efficienza operativa della guida.

Resistenza alla corrosione chimica: il materiale UHMW-PE ha una buona resistenza alla corrosione da sostanze chimiche come acidi, alcali e solventi e non viene facilmente corroso dalle sostanze chimiche.

Resistenza alle basse temperature: il materiale UHMW-PE può mantenere le sue proprietà fisiche e meccaniche in ambienti a bassa temperatura ed è adatto per sistemi di guide in ambienti a bassa temperatura.

Autolubrificante: il materiale UHMW-PE ha buone proprietà autolubrificanti, che possono ridurre l'attrito e l'usura e prolungare la durata della guida.

Le guide in plastica UHMW-PE sono ampiamente utilizzate in varie apparecchiature meccaniche, soprattutto dove sono richiesti elevata resistenza all'usura e basso coefficiente di attrito. Può migliorare l'efficienza operativa e la durata delle apparecchiature e ridurre i costi di manutenzione e sostituzione. Inoltre, il materiale UHMW-PE ha anche buone proprietà di isolamento elettrico ed è adatto per alcuni sistemi ferroviari con elevati requisiti di isolamento elettrico. inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.