Esposizione del prodotto

I materiali PEEK sono ampiamente utilizzati nel settore medico;

Dispositivi medici: il materiale PEEK ha una buona biocompatibilità e resistenza chimica e può essere utilizzato per produrre vari dispositivi medici, come strumenti chirurgici, impianti, dispositivi ortopedici, ecc. L'elevata resistenza e rigidità del materiale PEEK gli conferisce eccellenti prestazioni negli impianti ortopedici e può essere utilizzato per realizzare articolazioni artificiali, impianti spinali, ecc.

Apparecchiature mediche: i materiali PEEK possono essere utilizzati per produrre parti di apparecchiature mediche, come valvole, connettori, sensori, ecc. La resistenza al calore e la resistenza chimica del materiale PEEK gli consentono di funzionare stabilmente in ambienti ad alta temperatura e chimicamente corrosivi, rendendolo adatto a vari requisiti delle apparecchiature mediche.

Materiali di consumo medici: i materiali PEEK possono essere utilizzati per produrre materiali di consumo medici, come siringhe, set per infusione, cateteri, ecc. La resistenza chimica e le proprietà meccaniche del materiale PEEK gli consentono di resistere ad alte pressioni e sostanze chimiche, garantendo la sicurezza e l'affidabilità dei materiali di consumo medici.

Imballaggi per dispositivi medici: i materiali PEEK possono essere utilizzati per produrre materiali di imballaggio per dispositivi medici, come pellicole sigillanti, contenitori, ecc. Il materiale PEEK ha una buona resistenza al calore e agli agenti chimici, che possono proteggere i dispositivi medici dall'impatto dell'ambiente esterno e garantirne la qualità e la sicurezza.

L'applicazione dei materiali PEEK nel settore medico si riflette principalmente nei dispositivi medici, nelle attrezzature mediche, nei materiali di consumo medici e negli imballaggi dei dispositivi medici. Le sue eccellenti prestazioni lo rendono uno dei materiali importanti nel settore medico.

Lo scopo di realizzare prima un prototipo nella produzione di stampi è verificare la fattibilità del design del prodotto e della struttura dello stampo, e ottimizzare il processo di stampaggio. Ecco alcuni motivi:

Verifica del design del prodotto: un prototipo è un modello fisico realizzato in base a disegni di design del prodotto o modelli CAD, che possono visualizzare l'aspetto e le dimensioni del prodotto. Realizzando prototipi, puoi verificare l'accuratezza e la fattibilità del design del prodotto e controllare se l'aspetto, la forma e le proporzioni del prodotto soddisfano i requisiti.

Ottimizzare la struttura dello stampo: durante il processo di produzione del prototipo, è possibile scoprire potenziali problemi e margini di miglioramento nella progettazione del prodotto. Osservando il processo di produzione e i risultati del prototipo, è possibile valutare la razionalità della struttura dello stampo e apportare le necessarie modifiche e ottimizzazioni per garantire che lo stampo a iniezione finale possa soddisfare i requisiti del prodotto.

Prova del processo di stampaggio: durante il processo di produzione del prototipo, la fattibilità e l'effetto del processo di stampaggio possono essere testati e verificati. Ad esempio, è possibile controllare le prestazioni di apertura dello stampo, la qualità dello stampaggio a iniezione e la finitura superficiale, ecc. Attraverso la produzione del prototipo, i problemi nel processo di stampaggio possono essere scoperti e risolti e l'efficienza produttiva e la qualità del prodotto dello stampo possono essere migliorate.

Riduzione di costi e rischi: realizzando prototipi per la verifica e l'ottimizzazione, è possibile ridurre errori e problemi che si verificano durante la produzione di stampi a iniezione. Ciò può evitare costi e rischi non necessari e migliorare il tasso di successo e l'efficienza della produzione di stampi.

La tecnologia di sviluppo di cateteri complessi si riferisce alla progettazione e alla fabbricazione di cateteri con strutture e funzioni complesse per soddisfare specifiche esigenze mediche. Ecco alcune comuni tecniche di sviluppo di cateteri complessi:

Design multi-lume: i cateteri complessi possono essere progettati con più camere indipendenti, ciascuna delle quali può essere utilizzata per una funzione diversa o per il trasferimento di fluidi. Il design multi-camera consente di eseguire più trattamenti o operazioni diagnostiche contemporaneamente.

Tecnologia di controllo della piegatura: i cateteri complessi spesso richiedono la navigazione in canali curvi o tortuosi. La tecnologia di controllo della piegatura può fare in modo che il catetere abbia una buona piegatura e guida incorporando materiali come fili metallici o leghe a memoria di forma nel catetere.

Tecnologia di visualizzazione: i cateteri complessi possono essere dotati di tecnologia di visualizzazione come fibre ottiche o telecamere in modo che i medici possano osservare ed esaminare l'area bersaglio in tempo reale. Ciò aiuta i medici a posizionare e manovrare il catetere con precisione.

Tecnologia a pistone o valvola: i condotti complessi potrebbero aver bisogno di componenti come pistoni o valvole per controllare il flusso di liquidi o gas. Ciò consente un controllo e un blocco precisi del flusso.

Il catetere a palloncino medico è un catetere con funzione di espansione del palloncino, comunemente utilizzato in interventi chirurgici e trattamenti. È costituito dal corpo del catetere e dalla parte che collega il palloncino.

Le principali caratteristiche e applicazioni dei cateteri a palloncino medicali includono:

Funzione di gonfiaggio: i cateteri a palloncino hanno uno o più palloncini che possono essere gonfiati iniettando liquido o gas. Il palloncino espanso può essere utilizzato per vari scopi, come dilatare i vasi sanguigni, fermare l'emorragia, bloccare i punti di sanguinamento e inserire stent.

Funzioni di piegatura e navigazione: i cateteri a palloncino solitamente hanno un corpo morbido che può viaggiare attraverso canali curvi o tortuosi. Il medico può guidare il palloncino verso la posizione target manipolando il catetere per ottenere una navigazione e un posizionamento precisi.

Diverse dimensioni e forme: i cateteri a palloncino possono essere progettati in diverse dimensioni e forme in base a requisiti applicativi specifici. Diverse dimensioni di cateteri a palloncino sono adatte a diverse dimensioni di vasi sanguigni o organi.

Vasodilatazione e impianto di stent: i cateteri a palloncino sono comunemente usati per la vasodilatazione e l'impianto di stent. Introducendo un catetere a palloncino in un vaso sanguigno ristretto o bloccato e poi gonfiando il palloncino, il vaso sanguigno può essere dilatato e il flusso sanguigno ripristinato.

I cateteri medicali in silicone sono solitamente costituiti da più componenti, ecco alcuni dei più comuni:

Corpo del catetere in silicone: la parte principale del catetere in silicone è solitamente realizzata in morbido materiale siliconico medico, che presenta un'ottima biocompatibilità e flessibilità.

Controller di piegatura: utilizzato per controllare la piegatura e la deflessione del catetere in silicone. I controller di piegatura sono solitamente costituiti da più giunti e possono essere azionati con un joystick o un controller esterno.

Fibra ottica o telecamera: i cateteri in silicone sono solitamente dotati di fibre ottiche o telecamere che vengono utilizzate per trasmettere segnali di immagini o video, consentendo ai medici di osservare ed esaminare l'area interessata in tempo reale.

Connettore: utilizzato per collegare cateteri in silicone e altre apparecchiature o strumenti, come sorgenti luminose, telecamere, ecc. I connettori solitamente hanno interfacce standard per la connessione ad altri dispositivi.

Un catetere orientabile/deflessibile è un dispositivo medico utilizzato per eseguire procedure diagnostiche o terapeutiche all'interno del corpo umano. È fatto di un materiale morbido che fa passare fibre ottiche, cavi o altri strumenti all'interno del catetere in modo che i medici possano visualizzare o manipolare aree specifiche.

I cateteri orientabili/deflessibili sono comunemente utilizzati per endoscopia, procedure o trattamenti interventistici, come gastroscopia, enteroscopia, procedure di cateterizzazione cardiaca, ecc. La loro flessibilità e manovrabilità consentono ai medici di raggiungere con precisione l'area bersaglio ed eseguire le operazioni necessarie.

Questo condotto è solitamente costituito da più giunti e può essere azionato con un joystick o un controller esterno. Il medico può regolare l'angolo di piegatura, la direzione e la profondità del catetere tramite il controller per ottenere la posizione e l'angolazione desiderate.

L'uso di cateteri orientabili/deflessibili può ridurre il trauma e il dolore chirurgico e migliorare la precisione e la sicurezza chirurgica. È ampiamente utilizzato in campo medico e viene costantemente sviluppato e migliorato per soddisfare diverse esigenze cliniche.

Dilatatori e guaineDilatatori e guaine sono strutture tubolari utilizzate in campo medico e in altri campi con diverse funzioni e applicazioni. Ecco una spiegazione di dilatatori e guaine:

Dilatatore: un dilatatore è un dispositivo utilizzato per allargare o aprire un tubo o una cavità. Di solito è fatto di materiali flessibili come poliuretano, silicone, ecc. Un dilatatore può essere inserito ed espanso per allargare un tubo stretto o una cavità per facilitare l'inserimento e il funzionamento di altri strumenti o utensili. I dilatatori sono comunemente utilizzati in campo medico, come dilatatori vascolari, espansori di stent, ecc.

Guaina: una guaina è una struttura esterna utilizzata per proteggere e coprire tubi o strumenti. Di solito è realizzata in materiali flessibili come poliuretano, polietilene, ecc. Le guaine possono fornire protezione e isolamento aggiuntivi, impedendo ai tubi o agli strumenti di entrare in contatto con l'ambiente circostante, riducendo il rischio di infezione e contaminazione. Le guaine sono comunemente utilizzate in campo medico, come le guaine dei cateteri, le guaine dei fili guida, ecc.

Medical Reinforced Shaft è uno speciale materiale per alberi utilizzato per apparecchiature e strumenti medici. Di solito è fatto di metallo o materiali compositi con elevata resistenza e durata e viene utilizzato per supportare e trasmettere forza o moto rotatorio.

I rinforzi per uso medico trovano ampia applicazione nel campo medico, ad esempio:

Strumenti chirurgici: gli steli rinforzati per uso medico possono essere utilizzati negli strumenti chirurgici, come pinze chirurgiche, forbici, aghi, ecc. Forniscono un supporto stabile e un trasferimento di forza affidabile per aiutare i medici a eseguire operazioni precise.

Apparecchiature mediche: gli alberi di miglioramento medico vengono utilizzati anche in varie apparecchiature mediche, come apparecchi a raggi X, scanner TC, pacemaker, ecc. Vengono utilizzati per supportare e trasmettere movimenti rotatori o di altro tipo per garantire il normale funzionamento dell'apparecchiatura.

Impianti: i supporti di rinforzo medici possono essere utilizzati anche per gli impianti, come articolazioni artificiali, impianti spinali, ecc. Forniscono un supporto stabile e la resistenza per supportare la funzione e la stabilità dell'impianto.

AnsixTech è un'azienda focalizzata sulla produzione e R&S di tubi guida in silicone medicale. Si impegna a fornire prodotti di tubi guida di alta qualità, sicuri e affidabili per l'industria medica. In questo articolo, introdurremo la selezione dei materiali, il processo di produzione e le applicazioni dei prodotti dei tubi guida in silicone medicale AnsixTech.

Innanzitutto, AnsixTech presta attenzione alla selezione dei materiali. Utilizza materiali in silicone di grado medico di alta qualità per produrre i tubi guida. Il materiale in silicone di grado medico è atossico, inodore e non irritante e rispetta pienamente gli standard di sicurezza del settore medico. Rispetto ai materiali tradizionali, i materiali in silicone di grado medico hanno una buona biocompatibilità e durata e possono essere compatibili con i tessuti umani, riducendo l'irritazione e il disagio per i pazienti. Inoltre, il materiale in silicone di grado medico è anche resistente alle alte temperature e alla corrosione e può resistere agli effetti della sterilizzazione ad alta temperatura e dei prodotti chimici, garantendo la stabilità e la durata del tubo guida.

In secondo luogo, AnsixTech si concentra sul processo di produzione. Utilizzano un processo avanzato di stampaggio a iniezione per produrre tubi guida in silicone medicale. Innanzitutto, in base ai requisiti di progettazione del tubo guida, viene realizzato uno stampo per garantire che la forma e le dimensioni del tubo guida soddisfino le esigenze mediche. Quindi, il materiale siliconico di grado medicale viene iniettato nello stampo e, tramite stampaggio a iniezione, il materiale siliconico riempie completamente lo stampo per formare la forma finale del tubo guida. Durante il processo di stampaggio a iniezione, AnsixTech controlla rigorosamente temperatura, pressione e velocità per garantire la qualità e la precisione dimensionale del tubo guida. Infine, AnsixTech ispeziona, pulisce e confeziona i tubi guida formati per garantire la qualità, l'igiene e la sicurezza del prodotto.

AnsixTech è un'azienda focalizzata sulla produzione e R&S di ciucci per neonati in silicone liquido. Si impegna a fornire un'esperienza di alimentazione sicura e confortevole per i neonati. In questo articolo, introdurremo la selezione dei materiali, il processo di produzione e l'applicazione del prodotto del ciuccio per neonati in silicone liquido AnsixTech.

Innanzitutto, AnsixTech presta attenzione alla selezione dei materiali. Utilizzano materiale in silicone liquido di alta qualità per produrre ciucci per bambini. Il silicone liquido è un materiale atossico, inodore e non irritante che rispetta pienamente gli standard di sicurezza per i prodotti per bambini. Rispetto ai tradizionali materiali in silicone, il silicone liquido è più morbido ed elastico e può adattarsi meglio alla struttura orale del bambino, ridurre la pressione sulla bocca del bambino ed evitare fastidi orali. Inoltre, il materiale in silicone liquido è anche resistente alle alte temperature e può sopportare la sterilizzazione ad alta temperatura, assicurando che il ciuccio utilizzato dal bambino sia sempre pulito e igienico.

In secondo luogo, AnsixTech si concentra sul processo di produzione. Utilizzano un avanzato processo di stampaggio a iniezione per produrre ciucci per bambini in silicone liquido. Innanzitutto, lo stampo è progettato in base alla struttura orale del bambino per garantire che la forma e le dimensioni del ciuccio soddisfino le sue esigenze. Quindi, il materiale in silicone liquido viene iniettato nello stampo e, tramite stampaggio a iniezione, il materiale in silicone liquido riempie completamente lo stampo per formare la forma finale del ciuccio. Durante il processo di stampaggio a iniezione, AnsixTech controlla rigorosamente la temperatura e la pressione per garantire la qualità e le prestazioni del capezzolo. Infine, AnsixTech pulisce e sterilizza i capezzoli formati per garantire l'igiene e la sicurezza del prodotto.

AnsixTech è un'azienda focalizzata sulla produzione e R&S di tubi in silicone liquido. Si impegna a fornire prodotti per tubi di alta qualità, sicuri e affidabili a vari settori. In questo articolo, introdurremo la selezione dei materiali, il processo di produzione e l'applicazione del prodotto dei tubi in silicone liquido AnsixTech.

Innanzitutto, AnsixTech presta attenzione alla selezione dei materiali. Utilizza materiali in silicone liquido di alta qualità per produrre tubi. Il silicone liquido è un materiale atossico, inodore e non irritante che rispetta pienamente gli standard di sicurezza di vari settori. Rispetto ai materiali in silicone tradizionali, il silicone liquido è più morbido ed elastico e può adattarsi a vari layout di tubazioni complesse e ambienti di utilizzo. Inoltre, il materiale in silicone liquido è anche resistente alle alte temperature e alla corrosione e può sopportare gli effetti delle alte temperature e delle sostanze chimiche, garantendo la stabilità e la durata del tubo.

In secondo luogo, AnsixTech si concentra sul processo di produzione. Utilizzano una tecnologia avanzata di stampaggio per estrusione per produrre tubi in silicone liquido. Innanzitutto, il materiale in silicone liquido viene riscaldato a una temperatura che lo rende plastico. Quindi, il materiale in silicone liquido riscaldato viene estruso attraverso un estrusore per formare un prodotto tubolare. Durante il processo di stampaggio per estrusione, AnsixTech controlla rigorosamente temperatura, pressione e velocità per garantire la qualità e la precisione dimensionale del tubo. Infine, AnsixTech ispeziona, pulisce e confeziona i tubi formati per garantire la qualità, l'igiene e la sicurezza del prodotto.

AnsixTech è un'azienda focalizzata sulla produzione e R&S di mascherine mediche in silicone liquido. Si impegna a fornire prodotti per mascherine di alta qualità, sicuri e affidabili al settore medico. In questo articolo, introdurremo la selezione dei materiali, il processo di produzione e l'applicazione del prodotto delle mascherine mediche in silicone liquido AnsixTech.

Innanzitutto, AnsixTech si concentra sulla selezione dei materiali. Utilizza materiali in silicone liquido di alta qualità per produrre maschere mediche. Il silicone liquido è un materiale atossico, inodore e non irritante che rispetta pienamente gli standard di sicurezza per i prodotti medici. Rispetto ai tradizionali materiali in silicone, il silicone liquido è più morbido ed elastico e può adattarsi meglio ai contorni del viso, offrendo una migliore tenuta e comfort. Inoltre, il materiale in silicone liquido è anche resistente alle alte temperature e alla corrosione e può resistere alla disinfezione ad alta temperatura e alla pulizia con detergenti, garantendo che la maschera sia sempre pulita e igienica.

In secondo luogo, AnsixTech si concentra sui processi di produzione. Utilizzano processi avanzati di stampaggio a iniezione per produrre mascherine mediche in silicone liquido. Innanzitutto, lo stampo è progettato in base al contorno del viso per garantire che la forma e le dimensioni della mascherina soddisfino i requisiti ergonomici. Quindi, il materiale in silicone liquido viene iniettato nello stampo e, tramite stampaggio a iniezione, il materiale in silicone liquido riempie completamente lo stampo per formare la forma finale della mascherina. Durante il processo di stampaggio a iniezione, AnsixTech controlla rigorosamente la temperatura e la pressione per garantire la qualità e le prestazioni della mascherina. Infine, AnsixTech pulisce e disinfetta la mascherina formata per garantire l'igiene e la sicurezza del prodotto.

Guscio dell'impugnatura AnsixTech Per la produzione dei gusci dell'impugnatura vengono comunemente utilizzati il ​​processo di stampaggio a doppio colore e il processo di sovrainiezione secondaria.

Processo di stampaggio a doppio colore:

Il processo di stampaggio a doppio colore utilizza uno stampo speciale per iniettare due colori diversi di materiali plastici nello stampo per formare un effetto a doppio colore in un unico processo di stampaggio a iniezione. Questo processo consente a diverse parti del guscio dell'impugnatura di avere colori diversi, aumentando così l'estetica e la personalizzazione del prodotto.

Le fasi principali del processo di stampaggio a doppio colore includono:

Progettazione dello stampo: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto allo stampaggio a iniezione bicolore, comprendente due camere di stampaggio a iniezione e una tavola girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: metti due particelle di plastica di colori diversi in due camere di stampaggio a iniezione, quindi sciogli la plastica tramite una macchina per stampaggio a iniezione e iniettala nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, lo stampo ruota in modo che due colori di plastica vengano iniettati alternativamente, creando un effetto di doppio colore.

Raffreddamento e solidificazione: una volta completata l'iniezione della plastica, lo stampo continuerà a ruotare per un certo periodo di tempo per garantire che la plastica sia completamente raffreddata e solidificata.

Estrarre il prodotto: Infine, aprire lo stampo ed estrarre la conchiglia con manico bicolore formata.

Il processo di stampaggio a due componenti per pulsanti di avviamento per auto AnsixTech e il processo di stampaggio a iniezione bicolore sono metodi di processo comunemente utilizzati per produrre pulsanti di avviamento per auto.

Processo di stampaggio a due componenti:

Il processo di stampaggio a doppio colore utilizza uno stampo speciale per iniettare due colori diversi di materiali plastici nello stampo per formare un effetto bicolore in un unico processo di stampaggio a iniezione. Questo processo consente a diverse parti dei pulsanti di avere colori diversi, aumentando così l'estetica e la personalizzazione del prodotto.

Le fasi principali del processo di stampaggio bicolore includono:

Progettazione dello stampo: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto allo stampaggio a iniezione bicolore, comprendente due camere di stampaggio a iniezione e una tavola girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: metti due particelle di plastica di colori diversi in due camere di stampaggio a iniezione, quindi sciogli la plastica tramite una macchina per stampaggio a iniezione e iniettala nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, lo stampo ruota in modo che due colori di plastica vengano iniettati alternativamente, creando un effetto bicolore.

Raffreddamento e solidificazione: una volta completata l'iniezione della plastica, lo stampo continuerà a ruotare per un certo periodo di tempo per garantire che la plastica sia completamente raffreddata e solidificata.

Estrarre il prodotto: infine, aprire lo stampo ed estrarre il pulsante di avviamento dell'auto bicolore così ottenuto.

Il processo di stampaggio a due colori e il processo di stampaggio a iniezione a due colori per gli alloggiamenti dei metri a nastro AnsixTech sono metodi di processo comunemente utilizzati per produrre gli alloggiamenti dei metri a nastro.

Processo di stampaggio bicolore:

Il processo di stampaggio a due colori utilizza uno stampo speciale per iniettare due colori diversi di materiali plastici nello stampo per formare un effetto bicolore in un unico processo di stampaggio a iniezione. Questo processo consente a diverse parti della scocca di avere colori diversi, aumentando così l'estetica e la personalizzazione del prodotto.

Le fasi principali del processo di stampaggio bicolore includono:

Progettazione dello stampo: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto allo stampaggio a iniezione bicolore, comprendente due camere di stampaggio a iniezione e una tavola girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: metti due particelle di plastica di colori diversi in due camere di stampaggio a iniezione, quindi sciogli la plastica tramite una macchina per stampaggio a iniezione e iniettala nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, lo stampo ruota in modo che due colori di plastica vengano iniettati alternativamente, creando un effetto bicolore.

Raffreddamento e solidificazione: una volta completata l'iniezione della plastica, lo stampo continuerà a ruotare per un certo periodo di tempo per garantire che la plastica sia completamente raffreddata e solidificata.

Estrarre il prodotto: infine, aprire lo stampo ed estrarre il guscio del metro a nastro bicolore formatosi.

Processo di stampaggio a iniezione bicolore:

Il processo di stampaggio a iniezione bicolore utilizza due colori diversi di materiali plastici durante il processo di stampaggio a iniezione. I due colori di plastica vengono iniettati alternativamente nello stampo tramite una macchina per stampaggio a iniezione, formando così un effetto bicolore.

Il processo di stampaggio bicolore e il processo di stampaggio a iniezione bicolore per manici di spazzolini da denti AnsixTech sono metodi di lavorazione comunemente utilizzati per produrre manici di spazzolini da denti.

Processo di stampaggio a doppio colore:

Il processo di stampaggio a due colori utilizza uno stampo speciale per iniettare due colori diversi di materiali plastici nello stampo per formare un effetto bicolore in un unico processo di stampaggio a iniezione. Questo processo consente a diverse parti dell'impugnatura di avere colori diversi, aumentando così l'estetica e la personalizzazione del prodotto.

Le fasi principali del processo di stampaggio bicolore includono:

Progettazione dello stampo: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto allo stampaggio a iniezione bicolore, comprendente due camere di stampaggio a iniezione e una tavola girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: metti due particelle di plastica di colori diversi in due camere di stampaggio a iniezione, quindi sciogli la plastica tramite una macchina per stampaggio a iniezione e iniettala nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, lo stampo ruota in modo che due colori di plastica vengano iniettati alternativamente, creando un effetto bicolore.

Raffreddamento e solidificazione: una volta completata l'iniezione della plastica, lo stampo continuerà a ruotare per un certo periodo di tempo per garantire che la plastica sia completamente raffreddata e solidificata.

Estrarre il prodotto: infine, aprire lo stampo ed estrarre il manico dello spazzolino bicolore formatosi.

Processo di stampaggio a iniezione bicolore:

Il processo di stampaggio a iniezione bicolore utilizza due colori diversi di materiali plastici durante il processo di stampaggio a iniezione. I due colori di plastica vengono iniettati alternativamente nello stampo tramite una macchina per stampaggio a iniezione, formando così un effetto bicolore.

Le fasi principali del processo di stampaggio a iniezione bicolore includono:

Preparare i pellet di plastica: preparare separatamente i pellet di plastica di due colori diversi.

Progettazione dello stampo: in base ai requisiti di progettazione del prodotto, progettare uno stampo adatto allo stampaggio a iniezione bicolore, comprendente due camere di stampaggio a iniezione e una tavola girevole o un meccanismo rotante.

Stampaggio a iniezione: metti due particelle di plastica di colori diversi in due tramogge della macchina per stampaggio a iniezione, quindi la plastica viene fusa dalla macchina per stampaggio a iniezione e iniettata nello stampo. Durante il processo di stampaggio a iniezione, la macchina per stampaggio a iniezione inietta due colori di plastica alternativamente per creare un effetto bicolore.

Le difficoltà dello stampo per bottiglie con filtro per depuratore d'acqua includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: le bottiglie del filtro del depuratore d'acqua hanno solitamente forme e strutture complesse. La progettazione dello stampo deve tenere conto di tutti i dettagli e dei requisiti funzionali del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. In particolare per le prestazioni di tenuta e i requisiti di collegamento della bottiglia, è necessario progettare strutture e accessori appropriati.

Selezione del materiale: la bottiglia dell'elemento filtrante del depuratore d'acqua deve essere realizzata con materiali con requisiti speciali come resistenza alla corrosione e resistenza alle alte temperature, come PP, PC, ecc. Questi materiali hanno requisiti più elevati per gli stampi e devono essere evitati problemi come impurità e differenze di colore.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione, parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina di iniezione devono essere controllati. In particolare per i requisiti di dimensione e forma della bottiglia, i parametri della macchina di iniezione devono essere regolati per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione, è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto. Per lo spessore e la struttura della bottiglia, il controllo del processo di raffreddamento è particolarmente importante.

I vantaggi dello stampaggio a iniezione includono principalmente i seguenti aspetti:

Elevata efficienza produttiva: lo stampaggio a iniezione può raggiungere una produzione di massa e migliorare l'efficienza produttiva. Lo stampaggio a iniezione monouso può produrre più bottiglie di filtro per depuratori d'acqua contemporaneamente, riducendo notevolmente il ciclo di produzione.

Costi inferiori: il costo di produzione degli stampi per stampaggio a iniezione è relativamente basso. Uno stampo realizzato una volta può essere utilizzato più volte, il che riduce il costo di produzione di ciascun componente.

Elevata precisione e stabilità: grazie alla progettazione e alla fabbricazione precise dello stampo, lo stampaggio a iniezione può raggiungere elevata precisione e stabilità nella produzione di bottiglie con cartuccia filtrante per depuratori d'acqua, soddisfacendo i requisiti di dimensioni e forma del prodotto.

Ampia scelta di materiali: è possibile selezionare una varietà di materiali per lo stampaggio a iniezione. Il materiale appropriato può essere selezionato in base ai requisiti della bottiglia del filtro del depuratore d'acqua per soddisfare requisiti speciali come la resistenza alla corrosione e la resistenza alle alte temperature.

Grazie a una progettazione ragionevole dello stampo e a un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre bottiglie di filtro per depuratori d'acqua di alta qualità. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario prestare particolare attenzione alle difficoltà nella progettazione dello stampo, nella selezione dei materiali e nel controllo del processo per garantire la qualità e le prestazioni della bottiglia di filtro per depuratori d'acqua. .. inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà dello stampo di copertura dell'involucro dell'elemento filtrante del depuratore d'acqua includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: le coperture dell'involucro del nucleo del filtro del depuratore d'acqua hanno solitamente forme e strutture complesse. La progettazione dello stampo deve tenere conto di vari dettagli e requisiti funzionali del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. In particolare per le prestazioni di tenuta e i requisiti di collegamento della copertura, è necessario progettare strutture e accessori appropriati.

Selezione del materiale: il coperchio dell'involucro dell'elemento filtrante del depuratore d'acqua deve essere realizzato con materiali con requisiti speciali, quali resistenza alla corrosione e alle alte temperature, come PP, ABS, ecc. Questi materiali hanno requisiti più elevati per gli stampi e devono essere evitati problemi quali impurità e differenze di colore.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione, parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione devono essere controllati. In particolare per i requisiti di dimensione e forma del coperchio, i parametri della macchina a iniezione devono essere regolati per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione, è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto. Il controllo del processo di raffreddamento è particolarmente importante per lo spessore e la struttura del coperchio.

I vantaggi dello stampaggio a iniezione includono principalmente i seguenti aspetti:

Elevata efficienza produttiva: lo stampaggio a iniezione può raggiungere una produzione di massa e migliorare l'efficienza produttiva. Lo stampaggio a iniezione monouso può produrre più coperture per manicotti di elementi filtranti per depuratori d'acqua contemporaneamente, riducendo notevolmente il ciclo di produzione.

Costi inferiori: il costo di produzione degli stampi per stampaggio a iniezione è relativamente basso. Uno stampo realizzato una volta può essere utilizzato più volte, il che riduce il costo di produzione di ciascun componente.

Elevata precisione e stabilità: grazie alla progettazione e alla fabbricazione precise dello stampo, lo stampaggio a iniezione può raggiungere elevata precisione e stabilità nella produzione di rivestimenti per manicotti del nucleo del filtro del depuratore d'acqua, soddisfacendo i requisiti di dimensioni e forma del prodotto.

Ampia scelta di materiali: è possibile selezionare una varietà di materiali per lo stampaggio a iniezione. Il materiale appropriato può essere selezionato in base ai requisiti del coperchio dell'involucro del nucleo del filtro del depuratore d'acqua per soddisfare requisiti speciali come la resistenza alla corrosione e la resistenza alle alte temperature.

Grazie a una progettazione ragionevole dello stampo e a un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre coperture per manicotti di cartucce filtranti per depuratori d'acqua di alta qualità. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario prestare particolare attenzione alle difficoltà nella progettazione dello stampo, nella selezione dei materiali e nel controllo del processo per garantire la qualità e le prestazioni della copertura del manicotto dell'elemento filtrante del depuratore d'acqua... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà degli stampi per l'involucro del filtro del depuratore d'acqua domestico includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: gli involucri del nucleo del filtro del depuratore d'acqua domestico hanno solitamente forme e strutture complesse. La progettazione dello stampo deve tenere conto di tutti i dettagli e dei requisiti funzionali del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. In particolare per le prestazioni di tenuta e i requisiti di collegamento dell'involucro, è necessario progettare strutture e accessori appropriati.

Selezione del materiale: gli involucri del filtro del depuratore d'acqua domestico devono essere realizzati in materiali con requisiti speciali, come resistenza alla corrosione e alle alte temperature, come PP, PVC, ecc. Questi materiali hanno requisiti più elevati per quanto riguarda le muffe e devono essere evitati problemi come impurità e differenze di colore.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione, parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione devono essere controllati. In particolare per i requisiti di dimensione e forma dell'involucro, i parametri della macchina a iniezione devono essere regolati per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione, è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto. Il controllo del processo di raffreddamento è particolarmente importante per lo spessore e la struttura dell'involucro.

I vantaggi dello stampaggio a iniezione includono principalmente i seguenti aspetti:

Elevata efficienza produttiva: lo stampaggio a iniezione può raggiungere una produzione di massa e migliorare l'efficienza produttiva. Lo stampaggio a iniezione monouso può produrre più involucri di filtro per depuratori d'acqua domestici contemporaneamente, riducendo notevolmente il ciclo di produzione.

Costi inferiori: il costo di produzione degli stampi per stampaggio a iniezione è relativamente basso. Uno stampo realizzato una volta può essere utilizzato più volte, il che riduce il costo di produzione di ciascun componente.

Elevata precisione e stabilità: grazie alla progettazione e alla fabbricazione precise dello stampo, lo stampaggio a iniezione può raggiungere elevata precisione e stabilità nella produzione di involucri centrali dei filtri per depuratori d'acqua domestici, soddisfacendo i requisiti di dimensioni e forma del prodotto.

Ampia scelta di materiali: è possibile selezionare una varietà di materiali per lo stampaggio a iniezione. È possibile selezionare materiali appropriati in base ai requisiti del corpo del filtro del depuratore d'acqua domestico per soddisfare requisiti speciali come la resistenza alla corrosione e la resistenza alle alte temperature.

Grazie a una progettazione ragionevole dello stampo e a un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre involucri di cartucce di filtro per depuratori d'acqua domestici di alta qualità. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario prestare particolare attenzione alle difficoltà nella progettazione dello stampo, nella selezione dei materiali e nel controllo del processo per garantire la qualità e le prestazioni dell'involucro del nucleo del filtro per depuratori d'acqua domestici... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà dello stampaggio a iniezione del guscio del filtro dell'acqua includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: gli alloggiamenti dei filtri dell'acqua hanno solitamente forme e strutture complesse. La progettazione dello stampo deve tenere conto di tutti i dettagli e dei requisiti funzionali del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. In particolare per le prestazioni di tenuta e i requisiti di collegamento del guscio, è necessario progettare strutture e accessori appropriati.

Selezione del materiale: il guscio del filtro dell'acqua deve essere realizzato con materiali con requisiti speciali, come resistenza alla corrosione e resistenza alle alte temperature, come ABS, PP, ecc. Questi materiali hanno requisiti più elevati per gli stampi e devono essere evitati problemi come impurità e differenze di colore.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione, parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione devono essere controllati. In particolare per i requisiti di dimensione e forma della calotta, i parametri della macchina a iniezione devono essere regolati per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione, è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto. Il controllo del processo di raffreddamento è particolarmente importante per lo spessore e la struttura della calotta.

I vantaggi dello stampaggio a iniezione includono principalmente i seguenti aspetti

Elevata efficienza produttiva: lo stampaggio a iniezione può raggiungere la produzione di massa e migliorare l'efficienza produttiva. Uno stampaggio a iniezione può produrre più alloggiamenti per filtri dell'acqua contemporaneamente, riducendo notevolmente il ciclo di produzione.

Costi inferiori: il costo di produzione degli stampi per stampaggio a iniezione è relativamente basso. Uno stampo realizzato una volta può essere utilizzato più volte, il che riduce il costo di produzione di ciascun componente.

Elevata precisione e stabilità: grazie alla progettazione e alla fabbricazione precise dello stampo, lo stampaggio a iniezione può raggiungere elevata precisione e stabilità nella produzione di alloggiamenti per filtri dell'acqua, soddisfacendo i requisiti di dimensioni e forma del prodotto.

Ampia scelta di materiali: è possibile selezionare una varietà di materiali per lo stampaggio a iniezione. Il materiale appropriato può essere selezionato in base ai requisiti dell'alloggiamento del filtro dell'acqua per soddisfare requisiti speciali come la resistenza alla corrosione e la resistenza alle alte temperature.

Attraverso una progettazione ragionevole dello stampo e un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre alloggiamenti per filtri dell'acqua di alta qualità. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario prestare particolare attenzione alle difficoltà nella progettazione dello stampo, nella selezione dei materiali e nel controllo del processo per garantire la qualità e le prestazioni dell'alloggiamento del filtro dell'acqua.... inviaci un messaggio (Email: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Il coperchio di regolazione degli utensili da cucina è un accessorio utilizzato per regolare il grado di apertura e chiusura e la facilità d'uso degli utensili da cucina. Ecco cosa devi sapere sugli stampi per coperchi di regolazione degli elettrodomestici da cucina e sullo stampaggio a iniezione:

Progettazione dello stampo: in base ai requisiti di forma e dimensione del coperchio di regolazione degli utensili da cucina, progettare lo stampo a iniezione corrispondente. Gli stampi di solito sono costituiti da un'anima dello stampo e da una cavità dello stampo. Stampi a cavità singola o stampi multi-cavità possono essere selezionati in base alla complessità del prodotto e alle esigenze di produzione.

Selezione del materiale: selezionare materiali di stampaggio a iniezione appropriati in base ai requisiti del prodotto e all'ambiente di utilizzo. I materiali comuni includono polipropilene (PP), polietilene (PE), cloruro di polivinile (PVC), ecc. I materiali devono essere resistenti alle alte temperature, all'usura e alla corrosione chimica.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione, parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione devono essere controllati. In base alla temperatura di fusione e alla fluidità del materiale, regolare i parametri della macchina a iniezione per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione, è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto.

Sformatura e post-elaborazione: dopo lo stampaggio a iniezione, il prodotto deve essere rimosso dallo stampo. Il prodotto viene espulso tramite il meccanismo di espulsione dello stampo o altri dispositivi di sformatura. Quindi eseguire la post-elaborazione, come la rimozione di sbavature, la rifinitura dei bordi, ecc... inviaci un messaggio (Email: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Il processo di produzione di stampi e stampaggio a iniezione per accessori per valvole di scarico da cucina e da bagno è il seguente:

Progettazione dello stampo: Progettare lo stampo a iniezione corrispondente in base ai requisiti di forma e dimensione degli accessori della valvola di scarico. Gli stampi sono solitamente costituiti da un'anima dello stampo e da una cavità dello stampo. Stampi a cavità singola o multi-cavità possono essere selezionati in base alla complessità del prodotto e alle esigenze di produzione.

Selezione del materiale: selezionare materiali di stampaggio a iniezione appropriati in base ai requisiti del prodotto e all'ambiente di utilizzo. I materiali comuni includono polipropilene (PP), polietilene (PE), cloruro di polivinile (PVC), ecc. I materiali devono avere proprietà quali resistenza alla corrosione, resistenza alle alte temperature e resistenza all'usura.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione, parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione della macchina a iniezione devono essere controllati. In base alla temperatura di fusione e alla fluidità del materiale, regolare i parametri della macchina a iniezione per garantire che il materiale plastico sia completamente fuso e riempito nello stampo.

Controllo del raffreddamento: dopo lo stampaggio a iniezione, è necessario un processo di raffreddamento per solidificare il materiale plastico. Controllando il sistema di raffreddamento dello stampo e regolando il tempo e la temperatura di raffreddamento, vengono garantite la stabilità dimensionale e la qualità del prodotto.

Sformatura e post-elaborazione: dopo lo stampaggio a iniezione, il prodotto deve essere rimosso dallo stampo. Il prodotto viene espulso tramite il meccanismo di espulsione dello stampo o altri dispositivi di sformatura. Quindi eseguire la post-elaborazione, come la rimozione di sbavature, la rifinitura dei bordi, ecc.

Grazie a una progettazione ragionevole dello stampo e a un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre accessori di alta qualità per valvole di scarico per cucine e bagni.Rubinetto: un rubinetto è un dispositivo di scarico dell'acqua che collega tubi dell'acqua e lavandini. Di solito è costituito da un nucleo valvola, una maniglia e un ugello. I rubinetti possono controllare l'accensione/spegnimento e la portata del flusso d'acqua. I tipi comuni includono rubinetti a maniglia singola e a doppia maniglia.

Giunto per tubi dell'acqua: il giunto per tubi dell'acqua è utilizzato per collegare rubinetti e tubi dell'acqua. Di solito ce ne sono due tipi: giunti filettati e connettori rapidi. I giunti filettati richiedono utensili per essere serrati, mentre i giunti rapidi possono essere inseriti e rimossi direttamente.

Gomito per tubi dell'acqua: il gomito per tubi dell'acqua viene utilizzato per modificare la direzione del flusso dei tubi dell'acqua, solitamente con due angoli di 90 gradi e 45 gradi. I gomiti per tubi dell'acqua possono essere regolati e installati secondo necessità.

Valvola dell'acqua: la valvola dell'acqua è utilizzata per controllare il flusso dell'acqua. Di solito ce ne sono due tipi: valvola manuale e valvola automatica. Le valvole manuali richiedono una rotazione manuale o una spinta e trazione per controllare il flusso dell'acqua, mentre le valvole automatiche possono controllare il flusso dell'acqua tramite sensori o pulsanti.

Guarnizione idraulica: la guarnizione idraulica serve a impedire il riflusso delle acque reflue e la diffusione degli odori, e solitamente viene installata sotto il lavandino. La guarnizione idraulica può essere pulita e sostituita secondo necessità... inviateci un messaggio (Email: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team vi risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà degli stampi per campanelli intelligenti per elettrodomestici includono principalmente i seguenti aspetti:

Aspetto e design: essendo un prodotto per la casa, l'aspetto e il design di un campanello intelligente devono adattarsi all'estetica e allo stile della casa dell'utente, tenendo conto al contempo della funzionalità e della facilità d'uso del prodotto.

Design delle dimensioni e della struttura: gli stampi per campanelli intelligenti devono tenere conto delle dimensioni e della struttura del prodotto per garantire la precisione e la stabilità dello stampo. Allo stesso tempo, è necessario prendere in considerazione anche la facilità di assemblaggio e manutenzione del prodotto.

Selezione del materiale: gli stampi per campanelli intelligenti devono utilizzare materiali durevoli, resistenti all'usura e alle alte temperature per garantire la qualità e la durata del prodotto.

Design impermeabile: gli stampi per campanelli intelligenti devono tenere conto delle prestazioni impermeabili del prodotto per adattarsi a diversi ambienti e condizioni climatiche.

Il controllo del processo di produzione tramite stampaggio a iniezione comprende principalmente i seguenti aspetti:

Controllo della temperatura: durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario controllare la temperatura dello stampo e della plastica fusa per garantire le proprietà di fusione e di scorrimento della plastica.

Controllo della pressione: durante il processo di stampaggio a iniezione, la pressione della macchina per iniezione deve essere controllata per garantire l'integrità e la consistenza dello stampo di riempimento in plastica.

Controllo della velocità di iniezione: durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario controllare la velocità di iniezione della macchina per garantire l'uniformità del processo di riempimento e raffreddamento della plastica.

Controllo del raffreddamento: durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario controllare il sistema di raffreddamento dello stampo per garantire l'uniformità e la stabilità del processo di raffreddamento e solidificazione della plastica.

Controllo dell'espulsione: durante il processo di stampaggio a iniezione, è necessario controllare l'azione del meccanismo di espulsione per garantire l'espulsione e la sformatura del prodotto finito.

Grazie a una progettazione ragionevole dello stampo e a un controllo preciso del processo di stampaggio a iniezione, è possibile produrre campanelli intelligenti per elettrodomestici di alta qualità. Inviateci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team vi risponderà entro 12 ore.

Le difficoltà degli stampi per strisce riflettenti di luce per elettrodomestici si riflettono principalmente nei seguenti aspetti:

Elevati requisiti per l'aspetto: le strisce luminose riflettenti per elettrodomestici di solito richiedono elevata luminosità e riflessione uniforme della luce. Pertanto, la progettazione e la produzione di stampi devono considerare come ottenere una superficie di stampo ad alta precisione per garantire che il prodotto stampato a iniezione abbia una buona riflessione. Effetto.

La struttura dello stampo è complessa: le strisce luminose riflettenti per elettrodomestici solitamente hanno più curve e dettagli. La progettazione e la produzione dello stampo devono considerare come realizzare la complessa struttura dello stampo per garantire che il prodotto stampato a iniezione possa replicare accuratamente la forma dello stampo.

Il processo di stampaggio a iniezione richiede requisiti elevati: le strisce luminose riflettenti per elettrodomestici sono solitamente realizzate in materiali trasparenti o traslucidi per stampaggio a iniezione. Pertanto, il processo di stampaggio a iniezione deve controllare parametri quali temperatura, pressione e velocità di iniezione per garantire che il prodotto stampato a iniezione abbia buone proprietà. trasparenza ed effetti di riflessione della luce.

La tecnologia di stampaggio a iniezione è un processo comune per la produzione di strisce luminose riflettenti per elettrodomestici. I suoi passaggi principali includono:

Progettazione e produzione di stampi: progettazione e produzione di stampi adatti allo stampaggio a iniezione in base ai requisiti di forma e dimensione del prodotto. Lo stampo di solito è costituito da uno stampo superiore e uno inferiore. C'è una cavità di iniezione tra lo stampo superiore e quello inferiore. Il materiale plastico fuso viene iniettato nella cavità di iniezione tramite una macchina per stampaggio a iniezione.

Pretrattamento di materiali plastici: riscaldamento e fusione di particelle di plastica o materiali plastici granulari in uno stato fuso che può essere stampato a iniezione. Durante il processo di pretrattamento possono essere aggiunti anche colori e altri additivi per soddisfare i requisiti del prodotto.

Stampaggio a iniezione: iniettare il materiale plastico fuso nella cavità di stampaggio a iniezione tramite la macchina per stampaggio a iniezione, quindi applicare una certa pressione per riempire l'intera cavità di stampaggio a iniezione e mantenerla per un certo periodo di tempo per garantire che il materiale plastico scorra e si raffreddi completamente.

Raffreddamento e sformatura: dopo lo stampaggio a iniezione, il prodotto nello stampo deve essere raffreddato per un periodo di tempo per consentirgli di solidificarsi e restringersi. Lo stampo viene quindi aperto e il prodotto formato viene estratto dallo stampo.

Post-lavorazione: rifinire, pulire e ispezionare i prodotti formati per garantirne i requisiti di qualità e aspetto.

La tecnologia di stampaggio a iniezione svolge un ruolo importante nella produzione di strisce luminose riflettenti per elettrodomestici. Grazie a una progettazione ragionevole dello stampo e a un processo di stampaggio a iniezione ottimizzato, è possibile produrre prodotti di alta qualità e di bell'aspetto.... inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

AnsixTech ha venduto numerosi stampi per etichettatura in-mold in tutto il mondo e ha collaborato con un sistema di automazione robotica per realizzare un sistema di integrazione avanzato.

Etichettatura in stampo Caratteristiche del prodotto stampo:

* Realizzazione precisa dello stampo, per garantire la stabilità dell'etichettatura

* Soluzione di progettazione del prodotto, per ottenere un'applicazione IML ottimizzata

* Soluzione leggera: fornisce ai clienti suggerimenti di progettazione ottimizzata del prodotto, per ottenere le migliori prestazioni di produzione.

* Progettazione della piastra antiusura: per una maggiore durata, la regolazione della concentricità è più semplice.

* Design della cavità di centraggio quadrato/Design della cavità di centraggio rotondo

Design multi-cavità: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…ecc.

Le difficoltà nella produzione di stampi per etichettatura in-mold riguardano principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione della struttura dello stampo: gli stampi per etichettatura in-mold devono tenere conto delle dimensioni e della forma dell'etichetta, nonché del metodo di apertura e chiusura dello stampo e del layout del sistema di iniezione. La struttura dello stampo deve essere progettata correttamente per garantire che l'etichetta possa adattarsi con precisione al prodotto e che lo stampaggio a iniezione possa essere eseguito senza problemi.

Posizionamento e fissaggio dell'etichetta: lo stampo per etichettatura in-mold deve considerare il posizionamento e il fissaggio dell'etichetta per garantire che l'etichetta possa adattarsi con precisione al prodotto e non si sposti o cada durante il processo di stampaggio a iniezione. Il modo in cui le etichette vengono posizionate e fissate deve essere progettato per essere stabile e affidabile senza interferire con il processo di stampaggio a iniezione.

Selezione del materiale: gli stampi per etichettatura in-mold devono utilizzare materiali con elevata durezza e elevata resistenza all'usura per resistere all'alta pressione e all'alta temperatura durante il processo di stampaggio a iniezione. Allo stesso tempo, è necessario prendere in considerazione anche la conduttività termica del materiale per garantire che lo stampo possa essere raffreddato rapidamente e migliorare l'efficienza produttiva.

Requisiti di accuratezza di lavorazione: gli stampi per etichettatura in-mold hanno elevati requisiti di accuratezza di lavorazione, in particolare l'accuratezza dei fori di posizionamento e di fissaggio dell'etichetta, che devono garantire che l'etichetta possa essere posizionata e fissata con precisione durante il processo di stampaggio a iniezione. Allo stesso tempo, anche l'accuratezza dimensionale e la precisione di adattamento dello stampo devono essere prese in considerazione per garantire l'apertura e la chiusura dello stampo e il normale funzionamento del sistema di iniezione.

L'ottimizzazione del processo di stampaggio a iniezione comprende principalmente i seguenti aspetti:

Ottimizzazione dei parametri di stampaggio a iniezione: regolando la velocità di iniezione, la pressione di iniezione, il tempo di attesa e altri parametri della macchina per stampaggio a iniezione, è possibile ottenere il miglior effetto di stampaggio a iniezione. In particolare durante il processo di etichettatura in stampo, la velocità di iniezione e la pressione di iniezione devono essere controllate per evitare che l'etichetta si sposti o cada.

Ottimizzazione del sistema di raffreddamento: progettando un sistema di raffreddamento ragionevole, la velocità di raffreddamento dello stampo può essere accelerata e il ciclo di stampaggio a iniezione può essere abbreviato. Soprattutto durante il processo di etichettatura in stampo, il metodo di fissaggio dell'etichetta e la conduttività termica del materiale devono essere considerati per garantire che l'etichetta possa essere fissata rapidamente sul prodotto senza causare stress termico o deformazione.

Controllo della temperatura dello stampo: controllando la temperatura dello stampo, è possibile garantire che il materiale plastico possa mantenere uno stato fuso appropriato durante il processo di stampaggio a iniezione e possa riempire completamente la cavità dello stampo. In particolare durante il processo di etichettatura nello stampo, l'uniformità di distribuzione della temperatura dello stampo deve essere controllata per evitare stress termici e deformazioni.

Trattamento della superficie dello stampo: lucidatura, spruzzatura e altri trattamenti vengono eseguiti sulla superficie dello stampo per migliorarne la finitura superficiale e la resistenza all'usura, nonché per ridurre l'attrito e l'usura dei materiali plastici durante il processo di stampaggio a iniezione.

Grazie alle misure di ottimizzazione di cui sopra, è possibile migliorare la qualità di produzione e l'effetto di stampaggio a iniezione dello stampo per etichettatura in-mold, ridurre il tasso di difettosità e migliorare l'efficienza produttiva. Inviateci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team vi risponderà entro 12 ore.

* Soluzione leggera: fornisce ai clienti suggerimenti di progettazione ottimizzata del prodotto, per ottenere le migliori prestazioni di produzione.

* Progettazione di componenti a pila intercambiabili: l'80% dei componenti può essere sostituito sulla macchina per stampaggio a iniezione, riducendo così gli sprechi di tempo.

* Progettazione della piastra antiusura: per una maggiore durata, la regolazione della concentricità è più semplice.

* Design della cavità di centraggio quadrato/Design della cavità di centraggio rotondo

Design multi-cavità: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…ecc.

Le difficoltà nella produzione di stampi per scatole di fast food a pareti sottili includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione della struttura dello stampo: gli stampi a parete sottile devono tenere conto della forma e delle dimensioni della scatola del fast food, nonché del metodo di apertura e chiusura dello stampo e del layout del sistema di iniezione. Poiché lo spessore della parete della scatola del fast food è sottile, la struttura dello stampo deve essere progettata per essere più forte e più stabile per garantire che lo stampo non si deformi o si rompa durante il processo di stampaggio a iniezione.

Selezione del materiale: gli stampi a parete sottile devono utilizzare materiali con elevata durezza e elevata resistenza all'usura per resistere all'alta pressione e all'alta temperatura durante il processo di stampaggio a iniezione. Allo stesso tempo, è necessario prendere in considerazione anche la conduttività termica del materiale per garantire che lo stampo possa essere raffreddato rapidamente e migliorare l'efficienza produttiva.

Requisiti di accuratezza della lavorazione: gli stampi a parete sottile richiedono un'elevata accuratezza della lavorazione, in particolare la finitura superficiale e la planarità della cavità dello stampo, che devono garantire che non si verifichino difetti o imperfezioni durante il processo di stampaggio a iniezione. Allo stesso tempo, anche l'accuratezza dimensionale e la precisione di adattamento dello stampo devono essere prese in considerazione per garantire l'apertura e la chiusura dello stampo e il normale funzionamento del sistema di iniezione.

L'ottimizzazione del processo di stampaggio a iniezione comprende principalmente i seguenti aspetti:

Ottimizzazione dei parametri di stampaggio a iniezione: regolando la velocità di iniezione, la pressione di iniezione, il tempo di mantenimento e altri parametri della macchina per stampaggio a iniezione, è possibile ottenere il miglior effetto di stampaggio a iniezione. Soprattutto nel processo di stampaggio a iniezione a parete sottile, la velocità di iniezione e la pressione di iniezione devono essere controllate per evitare difetti e imperfezioni.

Ottimizzazione del sistema di raffreddamento: progettando un sistema di raffreddamento ragionevole, la velocità di raffreddamento dello stampo può essere accelerata e il ciclo di stampaggio a iniezione può essere abbreviato. Soprattutto nel processo di stampaggio a iniezione a parete sottile, è necessario considerare che lo spessore della parete della scatola del fast food è sottile e la velocità di raffreddamento deve essere più rapida per evitare stress termico e deformazione.

Controllo della temperatura dello stampo: controllando la temperatura dello stampo, è possibile garantire che il materiale plastico possa mantenere uno stato fuso appropriato durante il processo di stampaggio a iniezione e possa riempire completamente la cavità dello stampo. Soprattutto nel processo di stampaggio a iniezione a parete sottile, l'uniformità di distribuzione della temperatura dello stampo deve essere controllata per evitare stress termici e deformazioni.

Trattamento della superficie dello stampo: lucidatura, spruzzatura e altri trattamenti vengono eseguiti sulla superficie dello stampo per migliorarne la finitura superficiale e la resistenza all'usura, nonché per ridurre l'attrito e l'usura dei materiali plastici durante il processo di stampaggio a iniezione.

Grazie alle misure di ottimizzazione di cui sopra, è possibile migliorare la qualità di produzione e l'effetto dello stampaggio a iniezione degli stampi per scatole di fast food a pareti sottili, ridurre il tasso di difettosità e migliorare l'efficienza produttiva. Inviateci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team vi risponderà entro 12 ore.

I parametri delle preforme in PET per i flaconi di lavaggio cosmetici possono variare in base alle esigenze e alle applicazioni specifiche del prodotto. Di seguito sono riportati i parametri di alcune comuni preforme in PET per flaconi di pulizia cosmetici:

Capacità: la capacità delle preforme per bottiglie in PET per flaconi per la pulizia dei cosmetici può essere determinata in base all'uso e ai requisiti di imballaggio del prodotto. Le capacità comuni includono 100 ml, 200 ml, 300 ml, ecc.

Dimensioni della bocca della bottiglia: le dimensioni della bocca della bottiglia delle preforme in PET per bottiglie per la pulizia dei cosmetici sono solitamente determinate in base alle specifiche del tappo della bottiglia. Le dimensioni comuni della bocca della bottiglia includono 24 mm, 28 mm, 32 mm, ecc.

Forma della bottiglia: la forma della preforma della bottiglia in PET per le bottiglie per la pulizia dei cosmetici può essere progettata in base al metodo di utilizzo e ai requisiti di aspetto del prodotto. Le forme comuni includono cilindrica, quadrata, ovale, ecc.

Spessore della parete: lo spessore della parete delle preforme di bottiglie in PET per flaconi per la pulizia dei cosmetici è solitamente determinato in base alla capacità e ai requisiti di utilizzo. L'intervallo comune di spessore della parete è compreso tra 0,2 mm e 0,6 mm.

Trasparenza: le preforme in PET per i flaconi per la pulizia dei cosmetici solitamente devono avere una buona trasparenza per mostrare il colore e la qualità del prodotto.

Resistenza chimica: i preformati delle bottiglie in PET per i flaconi per la pulizia dei cosmetici devono avere una buona resistenza chimica per prevenire la corrosione e il deterioramento del materiale della bottiglia dovuto ai cosmetici.

Progettazione del corpo della bottiglia: la progettazione del corpo della bottiglia delle preforme in PET per flaconi per la pulizia dei cosmetici può essere determinata in base alle caratteristiche del prodotto e alla domanda del mercato, tra cui la consistenza del corpo della bottiglia, l'area di adattamento dell'etichetta, ecc. Inviateci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team vi risponderà entro 12 ore.

I parametri delle bottiglie per bevande realizzate in preforme in PET possono variare in base a esigenze e applicazioni specifiche.

Capacità: la capacità delle bottiglie per bevande in preformato PET può essere determinata in base alla domanda. Le capacità comuni includono 250 ml, 500 ml, 1 L, 1,5 L, ecc.

Dimensioni della bocca della bottiglia: la dimensione della bocca della bottiglia delle bottiglie per bevande preformate in PET è solitamente determinata in base alle specifiche del tappo della bottiglia. Le dimensioni comuni della bocca della bottiglia includono 28 mm, 30 mm, 38 mm, ecc.

Forma della bottiglia: la forma della bottiglia per bevande in preformato PET può essere progettata in base alle esigenze. Le forme comuni includono cilindrica, quadrata, ovale, ecc.

Spessore della parete: lo spessore della parete delle bottiglie per bevande in preformato PET è solitamente determinato in base alla capacità e ai requisiti di utilizzo. L'intervallo comune di spessore della parete è compreso tra 0,2 mm e 0,8 mm.

Trasparenza: le bottiglie per bevande preformate in PET hanno solitamente una buona trasparenza per mostrare il colore e la qualità della bevanda.

Resistenza alla pressione: le bottiglie per bevande preformate in PET devono avere una certa resistenza alla pressione per sopportare la pressione della bevanda e mantenere la forma della bottiglia.

Resistenza chimica: le bottiglie per bevande preformate in PET devono avere una buona resistenza chimica per evitare che le bevande si corrodano e deteriorino il materiale della bottiglia.

Si prega di notare che i parametri sopra indicati sono solo di riferimento generale e che i parametri effettivi delle bottiglie per bevande preformate in PET possono essere modificati in base a requisiti specifici del prodotto e processi di produzione. Inviateci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team vi risponderà entro 12 ore.

Caratteristiche del prodotto:

Design multi-cavità: 72 cav

Concentricità garantita dello spessore della parete del preformato: ±0,075 mm (L = 100 mm)

Il design ottimizzato della preforma garantisce il successo dinamico del soffiaggio delle bottiglie

Le difficoltà dello stampo per preforme per bottiglie in PET a 72 cavità includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: lo stampo per preforme in PET a 72 cavità deve tenere conto della disposizione e della disposizione delle 72 cavità per garantire che i canali di flusso e i sistemi di raffreddamento di ciascuna cavità siano distribuiti uniformemente, così da garantire la costanza di temperatura e fluidità durante il processo di stampaggio a iniezione.

Selezione del materiale: il materiale PET ha un punto di fusione e un tasso di restringimento termico elevati e ha requisiti più elevati per i materiali dello stampo. I materiali dello stampo devono avere una buona resistenza all'usura, alla corrosione e alla conduttività termica per garantire la durata utile dello stampo e la qualità dello stampaggio a iniezione.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: il processo di stampaggio a iniezione dello stampo per preforme in PET a 72 cavità richiede un controllo preciso di parametri quali temperatura, pressione e velocità per garantire la coerenza delle dimensioni e della qualità delle preforme iniettate in ogni cavità. Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione anche alla prevenzione di fori di restringimento, deformazioni e altri difetti nelle preforme

Vantaggi dello stampaggio a iniezione:

Elevata efficienza produttiva: lo stampo per preforme di bottiglie in PET a 72 cavità può stampare a iniezione 72 preforme di bottiglie contemporaneamente. Rispetto agli stampi a cavità inferiore, gli stampi a 72 cavità possono produrre più prodotti nello stesso tempo, migliorando l'efficienza produttiva.

Qualità del prodotto stabile: la precisione di progettazione e fabbricazione dello stampo per preforme per bottiglie in PET a 72 cavità è elevata, il che può garantire la coerenza delle dimensioni e della qualità delle preforme per bottiglie iniettate in ogni cavità. Allo stesso tempo, anche la coerenza della temperatura e della fluidità durante il processo di stampaggio a iniezione può essere meglio controllata, riducendo i tassi di difettosità del prodotto.

Risparmio sui costi: lo stampo per preforme in PET a 72 cavità ha un'elevata efficienza produttiva e può ridurre i costi di manodopera e di utilizzo delle attrezzature. Allo stesso tempo, grazie alla qualità stabile del prodotto, il tasso di scarto è ridotto e il costo di produzione è ridotto.

Tutela ambientale e risparmio energetico: lo stampaggio a iniezione è un metodo di produzione relativamente rispettoso dell'ambiente. Grazie all'uso di stampi per preforme in PET a 72 cavità, è possibile ridurre il consumo di materie prime e la generazione di rifiuti, ottenendo l'effetto di risparmio energetico e riduzione delle emissioni... inviaci un messaggio (Email: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

Caratteristiche del prodotto:

Design multi-cavità: 96 cav

Concentricità garantita dello spessore della parete del preformato: ±0,075 mm (L = 100 mm)

Il design ottimizzato della preforma garantisce il successo dinamico del soffiaggio delle bottiglie

Le difficoltà dello stampo per preforme per bottiglie in PET a 96 cavità includono principalmente i seguenti aspetti:

Progettazione dello stampo: lo stampo per preforme di bottiglie in PET a 96 cavità deve tenere conto della disposizione e della disposizione delle 96 cavità per garantire che i canali di flusso e i sistemi di raffreddamento di ciascuna cavità siano distribuiti uniformemente, così da garantire la costanza di temperatura e fluidità durante il processo di stampaggio a iniezione.

Selezione del materiale: il materiale PET ha un punto di fusione e un tasso di restringimento termico elevati e ha requisiti più elevati per i materiali dello stampo. I materiali dello stampo devono avere una buona resistenza all'usura, alla corrosione e alla conduttività termica per garantire la durata utile dello stampo e la qualità dello stampaggio a iniezione.

Controllo del processo di stampaggio a iniezione: il processo di stampaggio a iniezione dello stampo per preforme in PET a 96 cavità richiede un controllo preciso di parametri quali temperatura, pressione e velocità per garantire la coerenza delle dimensioni e della qualità delle preforme iniettate in ogni cavità. Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione anche alla prevenzione di fori di restringimento, deformazioni e altri difetti nelle preforme.

Vantaggi dello stampaggio a iniezione:

Elevata efficienza produttiva: lo stampo per preforme di bottiglie in PET a 96 cavità può stampare a iniezione 96 preforme di bottiglie contemporaneamente, il che migliora notevolmente l'efficienza produttiva. Rispetto agli stampi con cavità inferiori, gli stampi a 96 cavità possono produrre più prodotti nello stesso tempo.

Qualità del prodotto stabile: la precisione di progettazione e fabbricazione dello stampo per preforme per bottiglie in PET a 96 cavità è elevata, il che può garantire la coerenza delle dimensioni e della qualità delle preforme per bottiglie iniettate in ogni cavità. Allo stesso tempo, anche la coerenza della temperatura e della fluidità durante il processo di stampaggio a iniezione può essere meglio controllata, riducendo i tassi di difettosità del prodotto

Risparmio sui costi: lo stampo per preforme in PET a 96 cavità ha un'elevata efficienza produttiva e può ridurre i costi di manodopera e attrezzatura. Allo stesso tempo, grazie alla qualità stabile del prodotto, il tasso di scarto è ridotto e il costo di produzione è ridotto.

Protezione ambientale e risparmio energetico: lo stampaggio a iniezione è un metodo di produzione relativamente ecologico. Attraverso l'uso di stampi per preforme in PET a 96 cavità, è possibile ridurre il consumo di materie prime e la generazione di rifiuti, ottenendo l'effetto di risparmio energetico e riduzione delle emissioni.

.. puoi inviarci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

La Pearlescent Blush Powder Box Series è un prodotto cosmetico comune utilizzato per aggiungere lucentezza naturale e dimensione alle guance. Di seguito è riportata un'introduzione alla lavorazione artigianale e ai materiali della Pearlescent Blush Powder Box Series:

Numero: CT-S001-A

Dimensioni: 59,97*44,83*12,03mm

Pentola Pozzetto: 50,01*16,99*3,81mm

Capacità: 2,2 g

Area stampabile: 57,97*42,83 mm

Artigianato:

Processo di stampaggio a iniezione: il processo comune per la produzione di scatole di fard perlescente è il processo di stampaggio a iniezione. La calotta esterna e l'interno della scatola vengono creati iniettando plastica fusa in uno stampo, che poi si raffredda e si solidifica.

Processo di spruzzatura: per migliorare l'aspetto della scatola, è possibile utilizzare il processo di spruzzatura per applicare colori, motivi o effetti speciali sulla superficie della scatola, come una texture lucida, opaca o metallica.

Processo di stampa: il logo del marchio, le informazioni sul prodotto e i motivi sulla scatola possono essere aggiunti tramite processo di stampa. I processi di stampa comuni includono serigrafia, stampa a trasferimento termico e stampa a caldo.

Materiale:

Plastica: le comuni scatole di fard perlescente sono realizzate in plastica, come polipropilene (PP), polietilene (PE) o polistirene (PS). I materiali plastici sono leggeri, resistenti, impermeabili e facili da lavorare.

Metallo: alcune scatole di fard perlescente di alta qualità sono realizzate in metallo, come lega di alluminio o acciaio inossidabile. I materiali metallici sono di alta qualità, durevoli e riciclabili.

Altri materiali: oltre alla plastica e al metallo, ci sono anche alcune scatole di fard perlescente realizzate in altri materiali, come cartone, legno o vetro. Questi materiali sono spesso utilizzati per design speciali o prodotti di alta gamma.

Quando si scelgono la lavorazione e i materiali della scatola di fard in polvere perlescente, è necessario considerare il posizionamento del prodotto, l'immagine del marchio, le caratteristiche del prodotto e le esigenze del consumatore. Allo stesso tempo, assicurarsi che i materiali selezionati siano conformi agli standard e alle normative di sicurezza pertinenti per garantire la qualità e la sicurezza del prodotto... si prega di inviare un messaggio (E-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team vi risponderà entro 12 ore.

La lavorazione artigianale e la selezione dei materiali delle scatole per polvere cosmetica pressata sono molto importanti per la qualità e l'aspetto del prodotto. Di seguito è riportata un'introduzione alla tecnologia e ai materiali delle scatole per polvere cosmetica pressata:

Numero: CT-R001

Dimensioni: ø74,70*17,45mm

Pozzetto: ø59,40*7,07mm

Capacità: 16,2 g

Area stampabile: ø60,3 mm

Artigianato:

Processo di stampaggio a iniezione: il processo comune per la produzione di scatole di polvere compatta per cosmetici è il processo di stampaggio a iniezione. Il guscio esterno e l'interno della scatola vengono creati iniettando plastica fusa in uno stampo, che poi si raffredda e si solidifica.

Processo di spruzzatura: per migliorare l'aspetto della scatola, è possibile utilizzare il processo di spruzzatura per applicare colori, motivi o effetti speciali sulla superficie della scatola, come una texture lucida, opaca o metallica.

Processo di stampa: il logo del marchio, le informazioni sul prodotto e i motivi sulla scatola possono essere aggiunti tramite processo di stampa. I processi di stampa comuni includono serigrafia, stampa a trasferimento termico e stampa a caldo.

Materiale

Plastica: le comuni scatole per polveri cosmetiche pressate sono realizzate in plastica, come polipropilene (PP), polietilene (PE) o polistirene (PS). I materiali plastici sono leggeri, durevoli, impermeabili e facili da lavorare.

Metallo: alcune scatole di polvere cosmetica pressata di alta qualità sono realizzate in metallo, come lega di alluminio o acciaio inossidabile. I materiali metallici sono di alta qualità, durevoli e riciclabili

Altri materiali: oltre alla plastica e al metallo, ci sono anche alcune scatole di polvere cosmetica pressata realizzate in altri materiali, come cartone, legno o vetro. Questi materiali sono spesso utilizzati per design speciali o prodotti di alta gamma.

Quando si scelgono la tecnologia e i materiali delle scatole di polvere cosmetica pressata, è necessario considerare il posizionamento del prodotto, l'immagine del marchio, le caratteristiche del prodotto e le esigenze del consumatore. Allo stesso tempo, assicurarsi che i materiali selezionati siano conformi agli standard e alle normative di sicurezza pertinenti per garantire la qualità e la sicurezza del prodotto.

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I componenti in PEEK (polietereterchetone) offrono i seguenti vantaggi nella lavorazione:

Lavorabilità: il PEEK ha una buona lavorabilità e può essere lavorato mediante taglio, foratura, fresatura, tornitura, ecc. Le sue prestazioni di lavorazione sono stabili e non è soggetto a problemi quali usura degli utensili ed elevata rugosità superficiale.

Resistenza al calore: il PEEK ha un'eccellente resistenza alle alte temperature e può mantenere prestazioni stabili in ambienti ad alta temperatura. Ciò rende i componenti in PEEK vantaggiosi in applicazioni ad alta temperatura come l'aerospaziale, i motori automobilistici e altro ancora.

Resistenza chimica: il PEEK ha un'eccellente resistenza chimica e può resistere all'erosione di sostanze chimiche come acidi, alcali e solventi. Ciò rende i componenti in PEEK ampiamente utilizzati in settori quali l'industria chimica e i dispositivi medici.

Resistenza all'usura: il PEEK ha un'eccellente resistenza all'usura e può essere utilizzato a lungo in un ambiente ad alto attrito senza essere facilmente usurato. Ciò rende le parti in PEEK vantaggiose in applicazioni che richiedono resistenza all'usura, come trasmissioni automobilistiche, guarnizioni meccaniche, ecc.

In termini di tecnologia applicativa, per la lavorazione dei componenti PEEK possono essere utilizzate le seguenti tecnologie:

Lavorazione di taglio: utilizzando utensili da taglio per eseguire tagli, fresature, forature e altre lavorazioni su PEEK, è possibile ottenere la forma e le dimensioni desiderate.

Lavorazione termoformatura: il PEEK ha una buona stabilità termica e può produrre parti con forme complesse tramite lavorazione termoformatura. La termoformatura può utilizzare metodi quali stampaggio a caldo e stampaggio a soffiaggio a caldo.

Tecnologia di stampa 3D: i materiali PEEK possono anche essere lavorati tramite la tecnologia di stampa 3D. Questa tecnologia consente la fabbricazione di componenti con forme complesse e può essere personalizzata in base alle esigenze.

Il materiale polimerico UPE (polietilene) presenta alcuni vantaggi nei campi di lavorazione e applicazione delle macchine per la rotazione delle bottiglie.

In termini di lavorazione, i materiali polimerici UPE hanno una buona lavorabilità e possono essere lavorati tramite taglio, foratura, fresatura, ecc. Le sue prestazioni di lavorazione sono stabili e non sono soggetti a problemi quali usura degli utensili ed elevata rugosità superficiale. Inoltre, i materiali UPE possono anche essere termoformati per adattarsi alle esigenze di tornitori di bottiglie di diverse forme e dimensioni.

In termini di campi di applicazione, la resistenza all'usura, alla corrosione e alle alte temperature dei materiali polimerici UPE li rendono una scelta ideale per i tornitori di bottiglie. Possono essere utilizzati a lungo in ambienti di lavoro difficili senza essere facili da indossare e allo stesso tempo hanno una buona resistenza alla corrosione da sostanze chimiche come acidi, alcali e oli. Inoltre, i materiali UPE hanno anche un'elevata resistenza alle alte temperature e possono mantenere prestazioni stabili in ambienti ad alta temperatura.

I campi di applicazione dei materiali polimerici UPE includono, ma non sono limitati ai seguenti aspetti:

Industria alimentare e delle bevande: i materiali UPE possono essere utilizzati nella fabbricazione di girabottiglie per operazioni di tornitura bottiglie nelle linee di produzione di bevande in bottiglia. La sua resistenza all'usura e alla corrosione lo rende adatto per operazioni di tornitura bottiglie ad alta frequenza.

Industria farmaceutica: i materiali UPE possono essere utilizzati nella produzione di invertitori di bottiglie nell'industria farmaceutica per capovolgere le bottiglie di medicinali e facilitare il riempimento e il confezionamento dei medicinali. La sua resistenza alla corrosione e alle alte temperature lo rendono adatto ai severi requisiti dell'industria farmaceutica.

Industria dei prodotti cosmetici e per la cura della persona: i materiali UPE possono essere utilizzati nella fabbricazione di tornitori per bottiglie nelle linee di produzione di prodotti cosmetici e per la cura della persona. La sua resistenza all'usura e alla corrosione lo rende adatto per operazioni di tornitura di bottiglie ad alta frequenza.

Le pulegge per attrezzature meccaniche presentano i seguenti vantaggi:

Trasmissione della forza: le pulegge possono trasmettere la forza tramite funi, cinghie, ecc., per sollevare, tirare o trasmettere oggetti.

Riduzione dell'attrito: le pulegge possono ridurre l'attrito degli oggetti durante il movimento, ridurre la perdita di energia e migliorare l'efficienza.

Regola la direzione della forza: la puleggia può cambiare la direzione della forza in modo che questa possa essere esercitata in direzioni diverse.

Condivisione del carico: la puleggia può distribuire il carico su più pulegge, riducendo il carico su una singola puleggia e aumentandone la durata utile.

Regola la velocità: modificando il diametro o il numero delle pulegge è possibile regolare la velocità dell'oggetto.

Le pulegge per attrezzature meccaniche hanno un'ampia gamma di applicazioni. Le aree di applicazione comuni includono:

Attrezzature di sollevamento: le pulegge sono spesso utilizzate nei sistemi di funi nelle attrezzature di sollevamento, come gru, gru, ecc., per sollevare e sospendere oggetti pesanti.

Attrezzature di trasporto: le pulegge sono spesso utilizzate nelle attrezzature di trasporto, come nastri trasportatori e rulli, per trasferire oggetti e migliorare l'efficienza del trasporto.

Trasmissione meccanica: le pulegge sono spesso utilizzate nei sistemi di trasmissione meccanica, come la trasmissione a cinghia, la trasmissione a catena, ecc., per trasmettere potenza e rotazione.

Sistemi per porte e finestre: le carrucole vengono spesso utilizzate come guide di scorrimento nei sistemi per porte e finestre per aprire e chiudere porte e finestre.

Attrezzature sportive: le carrucole vengono spesso utilizzate come sistemi di tensione nelle attrezzature sportive, come attrezzature per il fitness, attrezzature sportive, ecc., per regolare la resistenza e la direzione del movimento.

L'ingranaggio a stella in nylon è un ingranaggio a stella realizzato in materiale nylon con i seguenti vantaggi e campi di applicazione:

Vantaggio:

Resistenza all'usura: gli ingranaggi a stella in nylon hanno una buona resistenza all'usura e possono essere utilizzati a lungo in ambienti soggetti ad attrito e usura, riducendo l'usura e i danni agli ingranaggi.

Autolubrificante: gli ingranaggi a stella in nylon hanno buone proprietà autolubrificanti, che possono ridurre l'attrito e l'usura e migliorare l'efficienza operativa e la durata degli ingranaggi.

Resistenza alla corrosione: gli ingranaggi a stella in nylon hanno una buona resistenza alla corrosione dovuta a una varietà di sostanze chimiche e possono essere utilizzati in mezzi corrosivi per prolungare la durata utile degli ingranaggi.

Leggero: rispetto agli ingranaggi in metallo, gli ingranaggi a stella in nylon sono più leggeri, il che aiuta a ridurre il carico dell'attrezzatura e a migliorare l'efficienza operativa.

Campi di applicazione:

Dispositivo di trasmissione: gli ingranaggi a stella in nylon sono spesso utilizzati nei dispositivi di trasmissione, come riduttori, scatole di trasmissione, ecc. Possono svolgere la funzione di trasmissione di potenza e velocità tramite l'accoppiamento con altri ingranaggi.

Apparecchiature di automazione: gli ingranaggi a stella in nylon sono ampiamente utilizzati anche in varie apparecchiature di automazione, come manipolatori, trasportatori, macchine per imballaggio, ecc. Possono realizzare il movimento e il funzionamento di apparecchiature automatizzate cooperando con altri componenti di trasmissione.

Strumenti: gli ingranaggi a stella in nylon possono essere utilizzati anche in strumenti come timer, pannelli strumenti, ecc. Possono realizzare le funzioni di indicazione e misurazione degli strumenti cooperando con altri ingranaggi.

Utensili elettrici: gli ingranaggi a stella in nylon sono comunemente utilizzati anche negli utensili elettrici, come cacciaviti elettrici, chiavi elettriche, ecc. Possono realizzare la rotazione e l'azionamento dell'utensile cooperando con il motore elettrico.

Le lavorazioni e le applicazioni delle viti POM personalizzate per le apparecchiature di automazione sono le seguenti:

Lavorazione:

Preparazione del materiale: selezionare il materiale POM come materiale di fabbricazione della vite POM. Il POM ha buone proprietà meccaniche, resistenza all'usura e resistenza chimica.

Processo di fabbricazione: in base ai disegni di progettazione della vite, viene eseguito il processo di lavorazione meccanica, tra cui tornitura, fresatura, foratura e altri processi, per trasformare il materiale POM nella forma e nelle dimensioni della vite richieste.

Trattamento superficiale: se necessario, eseguire un trattamento superficiale sulla vite POM, come lucidatura, spruzzatura, ecc., per migliorarne la levigatezza superficiale e la qualità dell'aspetto.

Applicazione della vite:

Sistema di trasporto automatizzato: la vite POM può essere utilizzata in sistemi di trasporto automatizzati per trasportare materiali, parti o prodotti. Può spingere materiali o prodotti da una posizione all'altra tramite rotazione e movimento a spirale per ottenere trasporto e movimentazione automatizzati.

Attrezzatura di assemblaggio automatizzata: le viti POM possono essere utilizzate in attrezzature di assemblaggio automatizzate per assemblare parti o componenti in un ordine e posizione prestabiliti. Possono automatizzare il processo di assemblaggio spingendo parti o componenti nella posizione corretta tramite rotazione e movimento a spirale.

Attrezzatura di imballaggio automatizzata: le viti POM possono essere utilizzate in attrezzature di imballaggio automatizzate per confezionare prodotti o materiali di imballaggio. Possono spingere prodotti o materiali di imballaggio nella posizione di imballaggio tramite rotazione e movimento a spirale per realizzare un processo di imballaggio automatizzato.

Le applicazioni di lavorazione e boccole di boccole personalizzate per apparecchiature di automazione meccanica sono le seguenti:

Lavorazione:

Preparazione del materiale: in base ai requisiti della boccola, selezionare il materiale in nylon appropriato e preparare il materiale per il taglio e la lavorazione.

Tecnologia di lavorazione: in base ai disegni di progettazione della boccola e del manicotto, viene eseguito il processo di lavorazione meccanica, tra cui tornitura, fresatura, foratura e altri processi, per trasformare il materiale nella forma e nelle dimensioni della boccola e del manicotto che soddisfano i requisiti.

Trattamento superficiale: se necessario, eseguire un trattamento superficiale sulla boccola, ad esempio levigatura, lucidatura, ecc., per migliorarne la levigatezza e la consistenza.

Applicazione manicotto albero:

Supporto del cuscinetto: le boccole sono spesso utilizzate nelle parti di supporto del cuscinetto delle apparecchiature meccaniche, come sedi dei cuscinetti, set di sedi dei cuscinetti, ecc. Possono ridurre l'attrito e l'usura tra alberi e cuscinetti e migliorare l'efficienza operativa e la durata dell'apparecchiatura.

Supporto guida: le boccole possono essere utilizzate anche nelle parti di supporto guida delle apparecchiature meccaniche, come guide di scorrimento, aste di guida, ecc. Possono ridurre l'attrito tra i componenti della guida e migliorare la precisione e la stabilità dell'apparecchiatura.

Trasmissione del movimento: le boccole possono essere utilizzate nelle parti di trasmissione del movimento di apparecchiature meccaniche, come cursori, pulegge, ecc. Possono ridurre l'attrito tra le parti di trasmissione in movimento e migliorare l'efficienza della trasmissione e la precisione delle apparecchiature.

Il rack di trasmissione PA presenta le seguenti caratteristiche e vantaggi:

Buona resistenza all'usura: il materiale PA ha un'elevata resistenza all'usura, può sopportare determinati carichi e attriti ed è adatto per sistemi di trasmissione ad alta velocità.

Movimento fluido: la cremagliera e gli ingranaggi di trasmissione PA vengono utilizzati insieme per ottenere un movimento lineare fluido e fornire un controllo preciso della posizione.

Bassa rumorosità e vibrazioni: il rack di trasmissione PA presenta bassi livelli di rumorosità e vibrazioni, garantendo effetti di trasmissione fluidi e silenziosi.

Buona resistenza alla corrosione: il materiale PA ha una buona resistenza alla corrosione delle sostanze chimiche generiche e non viene facilmente eroso dalle sostanze chimiche.

Buone proprietà autolubrificanti: il materiale PA ha buone proprietà autolubrificanti, che possono ridurre l'attrito e l'usura e prolungare la durata utile della cremagliera.

Leggero: rispetto ai rack in metallo, i rack di trasmissione PA hanno una densità inferiore e un peso ridotto, il che può ridurre il carico delle apparecchiature e migliorare l'efficienza della trasmissione.

Basso costo: rispetto ai rack in metallo, i rack di trasmissione PA hanno costi di produzione inferiori e sono adatti ad alcune applicazioni con requisiti di costo più elevati.

Le cremagliere di trasmissione PA sono ampiamente utilizzate in varie apparecchiature meccaniche, come linee di produzione automatizzate, manipolatori, macchine da stampa, macchine per imballaggio, ecc. Possono fornire un movimento lineare preciso e un controllo della posizione e hanno ampie prospettive di applicazione. Inviaci un messaggio (e-mail: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.

La guida in plastica UHMW-PE è una guida realizzata in polietilene ad altissimo peso molecolare (UHMW-PE). L'UHMW-PE è una plastica ingegneristica con eccellenti proprietà, tra cui elevata resistenza all'usura, basso coefficiente di attrito, buona resistenza chimica e bassa resistenza alle basse temperature.

Le guide in plastica UHMW-PE presentano le seguenti caratteristiche:

Elevata resistenza all'usura: il materiale UHMW-PE ha un'estrema resistenza all'usura e può sopportare l'attrito e l'usura a lungo termine. È adatto per sistemi di guide con carichi elevati e movimento ad alta velocità.

Basso coefficiente di attrito: il materiale UHMW-PE ha un basso coefficiente di attrito, che può ridurre la perdita di energia e la generazione di rumore e migliorare l'efficienza operativa della guida.

Resistenza alla corrosione chimica: il materiale UHMW-PE ha una buona resistenza alla corrosione causata da sostanze chimiche quali acidi, alcali e solventi e non viene facilmente eroso dalle sostanze chimiche.

Resistenza alle basse temperature: il materiale UHMW-PE può mantenere le sue proprietà fisiche e meccaniche in ambienti a basse temperature ed è adatto per sistemi di guide in ambienti a basse temperature.

Autolubrificante: il materiale UHMW-PE ha buone proprietà autolubrificanti, che possono ridurre l'attrito e l'usura e prolungare la durata utile della guida.

Le guide in plastica UHMW-PE sono ampiamente utilizzate in varie apparecchiature meccaniche, in particolare dove sono richiesti elevata resistenza all'usura e basso coefficiente di attrito. Possono migliorare l'efficienza operativa e la durata utile delle apparecchiature e ridurre i costi di manutenzione e sostituzione. Inoltre, il materiale UHMW-PE ha anche buone proprietà di isolamento elettrico ed è adatto per alcuni sistemi di guide con elevati requisiti di isolamento elettrico. Inviaci un messaggio (Email: info@ansixtech.com) in qualsiasi momento e il nostro team ti risponderà entro 12 ore.