Exibição do produto

Os materiais PEEK são amplamente utilizados na indústria médica;

Dispositivos médicos: O material PEEK tem boa biocompatibilidade e resistência química e pode ser usado para fabricar vários dispositivos médicos, como instrumentos cirúrgicos, implantes, dispositivos ortopédicos, etc. A alta resistência e rigidez do material PEEK fazem com que ele tenha excelente desempenho em implantes ortopédicos e pode ser usado para fazer articulações artificiais, implantes espinhais, etc.

Equipamentos médicos: Os materiais PEEK podem ser usados ​​para fabricar peças de equipamentos médicos, como válvulas, conectores, sensores, etc. A resistência ao calor e a resistência química do material PEEK permitem que ele funcione de forma estável em ambientes de alta temperatura e quimicamente corrosivos, tornando-o adequado para vários requisitos de equipamentos médicos.

Consumíveis médicos: Os materiais PEEK podem ser usados ​​para fabricar consumíveis médicos, como seringas, conjuntos de infusão, cateteres, etc. A resistência química e as propriedades mecânicas do material PEEK permitem que ele suporte alta pressão e produtos químicos, garantindo a segurança e a confiabilidade dos consumíveis médicos.

Embalagem para dispositivos médicos: materiais PEEK podem ser usados ​​para fabricar materiais de embalagem para dispositivos médicos, como filmes de vedação, recipientes, etc. O material PEEK tem boa resistência ao calor e resistência química, o que pode proteger dispositivos médicos do impacto do ambiente externo e garantir sua qualidade e segurança.

A aplicação de materiais PEEK na indústria médica é refletida principalmente em dispositivos médicos, equipamentos médicos, consumíveis médicos e embalagens de dispositivos médicos. Seu excelente desempenho o torna um dos materiais importantes na indústria médica.

O propósito de fazer um protótipo primeiro na fabricação de moldes é verificar a viabilidade do design do produto e da estrutura do molde, e otimizar o processo do molde. Aqui estão alguns motivos:

Verifique o design do produto: Um protótipo é um modelo físico feito com base em desenhos de design de produto ou modelos CAD, que podem exibir visualmente a aparência e o tamanho do produto. Ao fazer protótipos, você pode verificar a precisão e a viabilidade do design do produto e verificar se a aparência, o formato e a proporção do produto atendem aos requisitos.

Otimizar a estrutura do molde: Durante o processo de produção do protótipo, problemas potenciais e espaço para melhorias no design do produto podem ser descobertos. Ao observar o processo de produção e os resultados do protótipo, a racionalidade da estrutura do molde pode ser avaliada, e os ajustes e otimizações necessários podem ser feitos para garantir que o molde de injeção final possa atender aos requisitos do produto.

Teste o processo do molde: Durante o processo de produção do protótipo, a viabilidade e o efeito do processo do molde podem ser testados e verificados. Por exemplo, você pode verificar o desempenho da abertura do molde, a qualidade da moldagem por injeção e o acabamento da superfície, etc. Por meio da produção do protótipo, problemas no processo do molde podem ser descobertos e resolvidos, e a eficiência da produção e a qualidade do produto do molde podem ser melhoradas.

Reduza custos e riscos: Ao fazer protótipos para verificação e otimização, erros e problemas que ocorrem durante a fabricação de moldes de injeção podem ser reduzidos. Isso pode evitar custos e riscos desnecessários e melhorar a taxa de sucesso e a eficiência da fabricação de moldes.

A tecnologia de desenvolvimento de cateter complexo se refere ao design e à fabricação de cateteres com estruturas e funções complexas para atender a necessidades médicas específicas. Aqui estão algumas técnicas comuns de desenvolvimento de cateter complexo:

Design multi-lúmen: Cateteres complexos podem ser projetados com múltiplas câmaras independentes, cada uma das quais pode ser usada para uma função diferente ou transferência de fluido. O design multi-câmara permite que múltiplos tratamentos ou operações de diagnóstico sejam realizados simultaneamente.

Tecnologia de controle de curvatura: Cateteres complexos geralmente exigem navegação em canais curvos ou tortuosos. A tecnologia de controle de curvatura pode fazer com que o cateter tenha boa curvatura e orientação ao incorporar materiais como fios de metal ou ligas com memória de forma no cateter.

Tecnologia de visualização: Cateteres complexos podem ser equipados com tecnologia de visualização, como fibra óptica ou câmeras, para que os médicos possam observar e examinar a área-alvo em tempo real. Isso ajuda os médicos a posicionar e manobrar o cateter com precisão.

Tecnologia de pistão ou válvula: Conduítes complexos podem precisar ter componentes como pistões ou válvulas para controlar o fluxo de líquidos ou gases. Isso permite controle e bloqueio de fluxo precisos.

Cateter de balão médico é um cateter com função de expansão de balão, que é comumente usado em cirurgias e tratamentos intervencionistas. Consiste no corpo do cateter e na parte que conecta o balão.

As principais características e aplicações dos cateteres de balão médicos incluem:

Função de inflação: Cateteres de balão têm um ou mais balões que podem ser inflados pela injeção de líquido ou gás. O balão expandido pode ser usado para uma variedade de propósitos, como dilatar vasos sanguíneos, parar sangramentos, bloquear pontos de sangramento e inserir stents.

Funções de curvatura e navegação: Cateteres de balão geralmente têm um corpo de cateter macio que pode viajar por canais curvos ou tortuosos. O médico pode guiar o balão até o local alvo manipulando o cateter para obter navegação e posicionamento precisos.

Diferentes tamanhos e formatos: Cateteres de balão podem ser projetados em diferentes tamanhos e formatos de acordo com requisitos de aplicação específicos. Diferentes tamanhos de cateteres de balão são adequados para diferentes tamanhos de vasos sanguíneos ou órgãos.

Vasodilatação e implantação de stent: Cateteres de balão são comumente usados ​​para vasodilatação e implantação de stent. Ao introduzir um cateter de balão em um vaso sanguíneo estreitado ou bloqueado e então inflar o balão, o vaso sanguíneo pode ser dilatado e o fluxo sanguíneo restaurado.

Cateteres de silicone médico geralmente são feitos de vários componentes. Aqui estão alguns comuns:

Corpo do cateter de silicone: A parte principal do cateter de silicone geralmente é feita de material de silicone médico macio, que tem boa biocompatibilidade e flexibilidade.

Controlador de flexão: usado para controlar a flexão e a deflexão do cateter de silicone. Os controladores de flexão são geralmente compostos de múltiplas juntas e podem ser operados com um joystick ou controlador externo.

Fibra óptica ou câmera: Cateteres de silicone geralmente são equipados com fibras ópticas ou câmeras que são usadas para transmitir sinais de imagem ou vídeo, permitindo que os médicos observem e examinem a área alvo em tempo real.

Conector: usado para conectar cateteres de silicone e outros equipamentos ou ferramentas, como fontes de luz, câmeras, etc. Os conectores geralmente têm interfaces padrão para conexão com outros dispositivos.

Um cateter direcionável/defletível é um dispositivo médico usado para realizar procedimentos diagnósticos ou terapêuticos dentro do corpo humano. Ele é feito de um material macio que passa fibras ópticas, cabos ou outras ferramentas dentro do cateter para que os médicos possam visualizar ou manipular áreas específicas.

Cateteres direcionáveis/defletíveis são comumente usados ​​para endoscopia, procedimentos ou tratamentos intervencionistas, como gastroscopia, enteroscopia, procedimentos de cateterismo cardíaco, etc. Sua flexibilidade e manobrabilidade permitem que os médicos naveguem com precisão até a área alvo e realizem as operações necessárias.

Este conduíte é geralmente feito de múltiplas juntas e pode ser operado com um joystick ou controlador externo. O médico pode ajustar o ângulo de curvatura, direção e profundidade do cateter através do controlador para atingir a posição e o ângulo desejados.

O uso de cateteres direcionáveis/defletíveis pode reduzir o trauma cirúrgico e a dor e melhorar a precisão e a segurança cirúrgica. É amplamente utilizado na área médica e é constantemente desenvolvido e aprimorado para atender a diferentes necessidades clínicas.

Dilatadores e bainhasDiladores e bainhas são estruturas tubulares usadas em campos médicos e outros com diferentes funções e aplicações. Aqui está uma explicação sobre dilatadores e bainhas:

Dilatador: Um dilatador é um dispositivo usado para alargar ou abrir um tubo ou cavidade. Geralmente é feito de materiais flexíveis, como poliuretano, silicone, etc. Um dilatador pode ser inserido e expandido para alargar um tubo estreito ou cavidade para facilitar a inserção e operação de outros instrumentos ou ferramentas. Dilatadores são comumente usados ​​na área médica, como dilatadores vasculares, expansores de stent, etc.

Bainha: Uma bainha é uma estrutura externa usada para proteger e cobrir tubos ou instrumentos. Geralmente é feita de materiais flexíveis, como poliuretano, polietileno, etc. As bainhas podem fornecer proteção e isolamento adicionais, evitando que tubos ou instrumentos entrem em contato com o ambiente ao redor, reduzindo o risco de infecção e contaminação. As bainhas são comumente usadas na área médica, como bainhas de cateter, bainhas de fio-guia, etc.

Medical Reinforced Shaft é um material de eixo especial usado para equipamentos e instrumentos médicos. Geralmente é feito de metal ou materiais compostos com alta resistência e durabilidade e é usado para suportar e transmitir força ou movimento rotacional.

Os eixos de reforço médicos têm uma ampla gama de aplicações na área médica, como:

Instrumentos cirúrgicos: hastes médicas reforçadas podem ser usadas em instrumentos cirúrgicos, como fórceps cirúrgicos, tesouras, agulhas, etc. Elas fornecem suporte estável e transferência de força confiável para ajudar os médicos a realizar operações precisas.

Equipamentos médicos: Os eixos de aprimoramento médico também são usados ​​em vários equipamentos médicos, como máquinas de raio X, tomógrafos computadorizados, marcapassos, etc. Eles são usados ​​para dar suporte e transmitir movimentos rotacionais ou outros para garantir a operação normal do equipamento.

Implantes: hastes de reforço médicas também podem ser usadas para implantes, como articulações artificiais, implantes espinhais, etc. Elas fornecem suporte estável e força para dar suporte à função e estabilidade do implante.

A AnsixTech é uma empresa focada na fabricação e P&D de tubos-guia de silicone médico. Eles estão comprometidos em fornecer produtos de tubos-guia de alta qualidade, seguros e confiáveis ​​para a indústria médica. Neste artigo, apresentaremos a seleção de materiais, o processo de fabricação e as aplicações de produtos dos tubos-guia de silicone médico da AnsixTech.

Em primeiro lugar, a AnsixTech presta atenção à seleção de materiais. Eles usam materiais de silicone de grau médico de alta qualidade para fabricar os tubos-guia. O material de silicone de grau médico não é tóxico, inodoro e não irritante, e está em total conformidade com os padrões de segurança da indústria médica. Comparados com materiais tradicionais, os materiais de silicone de grau médico têm boa biocompatibilidade e durabilidade, e podem ser compatíveis com tecidos humanos, reduzindo a irritação e o desconforto aos pacientes. Além disso, o material de silicone de grau médico também é resistente a altas temperaturas e corrosão, e pode suportar os efeitos da esterilização em alta temperatura e produtos químicos, garantindo a estabilidade e durabilidade do tubo-guia.

Em segundo lugar, a AnsixTech foca no processo de fabricação. Eles usam um processo avançado de moldagem por injeção para fabricar tubos-guia de silicone médico. Primeiro, de acordo com os requisitos de design do tubo-guia, um molde é feito para garantir que o formato e o tamanho do tubo-guia atendam às necessidades médicas. Então, o material de silicone de grau médico é injetado no molde e, por meio da moldagem por injeção, o material de silicone preenche totalmente o molde para formar o formato final do tubo-guia. Durante o processo de moldagem por injeção, a AnsixTech controla rigorosamente a temperatura, a pressão e a velocidade para garantir a qualidade e a precisão dimensional do tubo-guia. Finalmente, a AnsixTech inspeciona, limpa e embala os tubos-guia formados para garantir a qualidade, a higiene e a segurança do produto.

A AnsixTech é uma empresa focada na fabricação e P&D de chupetas de silicone líquido para bebês. Eles estão comprometidos em fornecer uma experiência de alimentação segura e confortável para bebês. Neste artigo, apresentaremos a seleção de material, o processo de fabricação e a aplicação do produto da chupeta de silicone líquido para bebês da AnsixTech.

Em primeiro lugar, a AnsixTech presta atenção à seleção do material. Eles usam material de silicone líquido de alta qualidade para fabricar chupetas para bebês. O silicone líquido é um material não tóxico, inodoro e não irritante que está em total conformidade com os padrões de segurança para produtos para bebês. Comparado com os materiais de silicone tradicionais, o silicone líquido é mais macio e elástico, e pode se adaptar melhor à estrutura oral do bebê, reduzir a pressão na boca do bebê e evitar desconforto oral. Além disso, o material de silicone líquido também é resistente a altas temperaturas e pode suportar esterilização em alta temperatura, garantindo que a chupeta usada pelo bebê esteja sempre limpa e higiênica.

Em segundo lugar, a AnsixTech se concentra no processo de fabricação. Eles usam um processo avançado de moldagem por injeção para fabricar chupetas de silicone líquido para bebês. Primeiro, o molde é projetado de acordo com a estrutura oral do bebê para garantir que o formato e o tamanho da chupeta atendam às necessidades do bebê. Em seguida, o material de silicone líquido é injetado no molde e, por meio da moldagem por injeção, o material de silicone líquido preenche totalmente o molde para formar o formato final da chupeta. Durante o processo de moldagem por injeção, a AnsixTech controla rigorosamente a temperatura e a pressão para garantir a qualidade e o desempenho do bico. Por fim, a AnsixTech limpa e esteriliza os bicos formados para garantir a higiene e a segurança do produto.

A AnsixTech é uma empresa focada na fabricação e P&D de tubos de silicone líquido. Eles estão comprometidos em fornecer produtos de tubos de alta qualidade, seguros e confiáveis ​​para várias indústrias. Neste artigo, apresentaremos a seleção de materiais, o processo de fabricação e a aplicação do produto de tubos de silicone líquido da AnsixTech.

Em primeiro lugar, a AnsixTech presta atenção à seleção de materiais. Eles usam materiais de silicone líquido de alta qualidade para fabricar tubos. O silicone líquido é um material não tóxico, inodoro e não irritante que está em total conformidade com os padrões de segurança de várias indústrias. Comparado com materiais de silicone tradicionais, o silicone líquido é mais macio e elástico, e pode se adaptar a vários layouts de tubulação complexos e ambientes de uso. Além disso, o material de silicone líquido também é resistente a altas temperaturas e corrosão, e pode suportar os efeitos de altas temperaturas e substâncias químicas, garantindo a estabilidade e durabilidade do tubo.

Em segundo lugar, a AnsixTech foca no processo de fabricação. Eles usam tecnologia avançada de moldagem por extrusão para fabricar tubos de silicone líquido. Primeiro, o material de silicone líquido é aquecido a uma temperatura que o torna plástico. Então, o material de silicone líquido aquecido é extrudado através de uma extrusora para formar um produto tubular. Durante o processo de moldagem por extrusão, a AnsixTech controla rigorosamente a temperatura, pressão e velocidade para garantir a qualidade e precisão dimensional do tubo. Finalmente, a AnsixTech inspeciona, limpa e embala os tubos formados para garantir a qualidade, higiene e segurança do produto.

A AnsixTech é uma empresa focada na fabricação e P&D de máscaras médicas de silicone líquido. Eles estão comprometidos em fornecer produtos de máscara facial de alta qualidade, seguros e confiáveis ​​para a indústria médica. Neste artigo, apresentaremos a seleção de materiais, o processo de fabricação e a aplicação do produto das máscaras médicas de silicone líquido da AnsixTech.

Em primeiro lugar, a AnsixTech se concentra na seleção de materiais. Eles usam materiais de silicone líquido de alta qualidade para fabricar máscaras médicas. O silicone líquido é um material não tóxico, inodoro e não irritante que está em total conformidade com os padrões de segurança para produtos médicos. Comparado com os materiais de silicone tradicionais, o silicone líquido é mais macio e elástico, e pode se ajustar melhor aos contornos do rosto, proporcionando melhor vedação e conforto. Além disso, o material de silicone líquido também é resistente a altas temperaturas e corrosão, e pode suportar desinfecção e limpeza em alta temperatura com detergentes, garantindo que a máscara esteja sempre limpa e higiênica.

Em segundo lugar, a AnsixTech se concentra em processos de fabricação. Eles usam processos avançados de moldagem por injeção para fabricar máscaras médicas de silicone líquido. Primeiro, o molde é projetado de acordo com o contorno facial para garantir que o formato e o tamanho da máscara atendam aos requisitos ergonômicos. Em seguida, o material de silicone líquido é injetado no molde e, por meio da moldagem por injeção, o material de silicone líquido preenche totalmente o molde para formar o formato final da máscara. Durante o processo de moldagem por injeção, a AnsixTech controla rigorosamente a temperatura e a pressão para garantir a qualidade e o desempenho da máscara. Por fim, a AnsixTech limpa e desinfeta a máscara formada para garantir a higiene e a segurança do produto.

O processo de moldagem de duas cores e o processo de moldagem por sobreinjeção secundária da AnsixTech são comumente usados ​​para fabricar conchas de alça.

Processo de molde de cor dupla:

O processo de molde de cor dupla usa um molde especial para injetar duas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar um efeito de cor dupla em um processo de moldagem por injeção. Este processo permite que diferentes partes da concha da alça tenham cores diferentes, aumentando assim a estética e a personalização do produto.

As principais etapas do processo de molde de cor dupla incluem:

Molde de design: De acordo com os requisitos de design do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo rotativo.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em duas câmaras de moldagem por injeção e, em seguida, derreta o plástico por meio de uma máquina de moldagem por injeção e injete-o no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde gira para que duas cores de plástico sejam injetadas alternadamente, criando um efeito de cor dupla.

Resfriamento e solidificação: Após a conclusão da injeção de plástico, o molde continuará a girar por um período de tempo para garantir que o plástico esteja totalmente resfriado e solidificado.

Retire o produto: Por fim, abra o molde e retire a concha de alça dupla colorida formada.

O processo de moldagem de dois componentes do botão de partida do carro AnsixTech e o processo de moldagem por injeção de duas cores são métodos de processo comumente usados ​​para fabricar botões de partida do carro.

Processo de molde de dois componentes:

O processo de molde de cor dupla usa um molde especial para injetar duas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar um efeito de duas cores em um processo de moldagem por injeção. Este processo permite que diferentes partes dos botões tenham cores diferentes, aumentando assim a estética e a personalização do produto.

As principais etapas do processo de molde de duas cores incluem:

Molde de design: De acordo com os requisitos de design do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo rotativo.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em duas câmaras de moldagem por injeção e, em seguida, derreta o plástico por meio de uma máquina de moldagem por injeção e injete-o no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde gira para que duas cores de plástico sejam injetadas alternadamente, criando um efeito de duas cores.

Resfriamento e solidificação: Após a conclusão da injeção de plástico, o molde continuará a girar por um período de tempo para garantir que o plástico esteja totalmente resfriado e solidificado.

Retire o produto: Por fim, abra o molde e retire o botão de partida do carro bicolor formado.

O processo de moldagem de duas cores para invólucros de fita métrica da AnsixTech e o processo de moldagem por injeção de duas cores são métodos de processo comumente usados ​​para fabricar invólucros de fita métrica.

Processo de molde de duas cores:

O processo de molde de duas cores usa um molde especial para injetar duas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar um efeito de duas cores em um processo de moldagem por injeção. Este processo permite que diferentes partes da concha tenham cores diferentes, aumentando assim a estética e a personalização do produto.

As principais etapas do processo de molde de duas cores incluem:

Molde de design: De acordo com os requisitos de design do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo rotativo.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em duas câmaras de moldagem por injeção e, em seguida, derreta o plástico por meio de uma máquina de moldagem por injeção e injete-o no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde gira para que duas cores de plástico sejam injetadas alternadamente, criando um efeito de duas cores.

Resfriamento e solidificação: Após a conclusão da injeção de plástico, o molde continuará a girar por um período de tempo para garantir que o plástico esteja totalmente resfriado e solidificado.

Retire o produto: Por fim, abra o molde e retire a casca de fita métrica bicolor formada.

Processo de moldagem por injeção de duas cores:

O processo de moldagem por injeção de duas cores usa duas cores diferentes de materiais plásticos durante o processo de moldagem por injeção. As duas cores de plástico são injetadas alternadamente no molde por meio de uma máquina de moldagem por injeção, formando assim um efeito de duas cores.

O processo de moldagem de duas cores para cabos de escova de dentes AnsixTech e o processo de moldagem por injeção de duas cores são métodos de processo comumente usados ​​para fabricar cabos de escova de dentes.

Processo de molde de cor dupla:

O processo de molde de duas cores usa um molde especial para injetar duas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar um efeito de duas cores em um processo de moldagem por injeção. Este processo permite que diferentes partes do cabo tenham cores diferentes, aumentando assim a estética e a personalização do produto.

As principais etapas do processo de molde de duas cores incluem:

Molde de design: De acordo com os requisitos de design do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo rotativo.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em duas câmaras de moldagem por injeção e, em seguida, derreta o plástico por meio de uma máquina de moldagem por injeção e injete-o no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde gira para que duas cores de plástico sejam injetadas alternadamente, criando um efeito de duas cores.

Resfriamento e solidificação: Após a conclusão da injeção de plástico, o molde continuará a girar por um período de tempo para garantir que o plástico esteja totalmente resfriado e solidificado.

Retire o produto: Por fim, abra o molde e retire o cabo da escova de dentes bicolor formado.

Processo de moldagem por injeção de duas cores:

O processo de moldagem por injeção de duas cores usa duas cores diferentes de materiais plásticos durante o processo de moldagem por injeção. As duas cores de plástico são injetadas alternadamente no molde por meio de uma máquina de moldagem por injeção, formando assim um efeito de duas cores.

As principais etapas do processo de moldagem por injeção de duas cores incluem:

Prepare pellets de plástico: Prepare pellets de plástico de duas cores diferentes separadamente.

Molde de design: De acordo com os requisitos de design do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo rotativo.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em dois funis da máquina de moldagem por injeção e, em seguida, o plástico é derretido pela máquina de moldagem por injeção e injetado no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, a máquina de moldagem por injeção injeta duas cores de plástico alternadamente para criar um efeito de duas cores.

As dificuldades do mofo da garrafa do filtro purificador de água incluem principalmente os seguintes aspectos:

Design do molde: Garrafas de filtro purificador de água geralmente têm formas e estruturas complexas. O design do molde precisa levar em conta todos os detalhes e requisitos funcionais do produto para garantir a precisão e estabilidade do molde. Especialmente para o desempenho de vedação e requisitos de conexão da garrafa, estruturas e acessórios apropriados precisam ser projetados.

Seleção de material: O elemento filtrante do purificador de água precisa ser feito de materiais com requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, como PP, PC, etc. Esses materiais têm requisitos mais altos para moldes, e problemas como impurezas e diferenças de cor precisam ser evitados.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. Especialmente para os requisitos de tamanho e formato da garrafa, os parâmetros da máquina de injeção precisam ser ajustados para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, um processo de resfriamento é necessário para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo de resfriamento e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas. Para a espessura e estrutura da garrafa, o controle do processo de resfriamento é particularmente importante.

As vantagens da moldagem por injeção incluem principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiência de produção: A moldagem por injeção pode atingir produção em massa e melhorar a eficiência da produção. A moldagem por injeção única pode produzir várias garrafas de filtro purificador de água ao mesmo tempo, encurtando muito o ciclo de produção.

Menor custo: O custo de fabricação de moldes de moldagem por injeção é relativamente baixo. Um molde feito uma vez pode ser usado várias vezes, o que reduz o custo de produção de cada componente.

Alta precisão e estabilidade: por meio de projeto e fabricação precisos de moldes, a moldagem por injeção pode atingir alta precisão e estabilidade na produção de garrafas de cartucho de filtro purificador de água, atendendo aos requisitos de tamanho e formato do produto.

Ampla seleção de materiais: Uma variedade de materiais pode ser selecionada para moldagem por injeção. O material apropriado pode ser selecionado de acordo com os requisitos da garrafa do filtro purificador de água para atender a requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas.

Por meio de design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, garrafas de filtro purificador de água de alta qualidade podem ser produzidas. Durante o processo de moldagem por injeção, atenção especial precisa ser dada às dificuldades no design do molde, seleção de material e controle do processo para garantir a qualidade e o desempenho da garrafa de filtro purificador de água. .. envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em 12 horas.

As dificuldades do molde da tampa do elemento filtrante do purificador de água incluem principalmente os seguintes aspectos:

Design do molde: As tampas do invólucro do núcleo do filtro purificador de água geralmente têm formas e estruturas complexas. O design do molde precisa levar em conta vários detalhes e requisitos funcionais do produto para garantir a precisão e a estabilidade do molde. Especialmente para o desempenho de vedação e os requisitos de conexão da tampa, estruturas e acessórios apropriados precisam ser projetados.

Seleção de material: A tampa do invólucro do elemento filtrante do purificador de água precisa ser feita de materiais com requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, como PP, ABS, etc. Esses materiais têm requisitos mais altos para moldes, e problemas como impurezas e diferenças de cor precisam ser evitados.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. Especialmente para os requisitos de tamanho e formato da tampa, os parâmetros da máquina de injeção precisam ser ajustados para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, um processo de resfriamento é necessário para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo de resfriamento e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas. O controle do processo de resfriamento é particularmente importante para a espessura e a estrutura da tampa.

As vantagens da moldagem por injeção incluem principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiência de produção: A moldagem por injeção pode atingir produção em massa e melhorar a eficiência da produção. A moldagem por injeção única pode produzir múltiplas capas de manga de elemento de filtro purificador de água ao mesmo tempo, encurtando muito o ciclo de produção.

Menor custo: O custo de fabricação de moldes de moldagem por injeção é relativamente baixo. Um molde feito uma vez pode ser usado várias vezes, o que reduz o custo de produção de cada componente.

Alta precisão e estabilidade: por meio de projeto e fabricação precisos de moldes, a moldagem por injeção pode atingir alta precisão e estabilidade na produção de tampas de núcleo de filtro de purificador de água, atendendo aos requisitos de tamanho e formato do produto.

Ampla seleção de materiais: Uma variedade de materiais pode ser selecionada para moldagem por injeção. O material apropriado pode ser selecionado de acordo com os requisitos da tampa do invólucro do núcleo do filtro purificador de água para atender a requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas.

Por meio de design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, capas de manga de cartucho de filtro de purificador de água de alta qualidade podem ser produzidas. Durante o processo de moldagem por injeção, atenção especial precisa ser dada às dificuldades no design do molde, seleção de material e controle de processo para garantir a qualidade e o desempenho da capa de manga do elemento de filtro do purificador de água... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em 12 horas.

As dificuldades dos moldes do invólucro do filtro do purificador de água doméstico incluem principalmente os seguintes aspectos:

Design do molde: Os invólucros do núcleo do filtro purificador de água doméstico geralmente têm formas e estruturas complexas. O design do molde precisa levar em conta todos os detalhes e requisitos funcionais do produto para garantir a precisão e estabilidade do molde. Especialmente para o desempenho de vedação e requisitos de conexão do invólucro, estruturas e acessórios apropriados precisam ser projetados.

Seleção de material: Os invólucros dos filtros purificadores de água domésticos precisam usar materiais com requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, como PP, PVC, etc. Esses materiais têm requisitos mais altos para moldes, e problemas como impurezas e diferenças de cor precisam ser evitados.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. Especialmente para os requisitos de tamanho e forma do invólucro, os parâmetros da máquina de injeção precisam ser ajustados para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, um processo de resfriamento é necessário para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo de resfriamento e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas. O controle do processo de resfriamento é particularmente importante para a espessura e a estrutura do revestimento.

As vantagens da moldagem por injeção incluem principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiência de produção: A moldagem por injeção pode atingir produção em massa e melhorar a eficiência da produção. A moldagem por injeção única pode produzir vários invólucros de núcleo de filtro purificador de água doméstico ao mesmo tempo, encurtando muito o ciclo de produção.

Menor custo: O custo de fabricação de moldes de moldagem por injeção é relativamente baixo. Um molde feito uma vez pode ser usado várias vezes, o que reduz o custo de produção de cada componente.

Alta precisão e estabilidade: por meio de projeto e fabricação precisos de moldes, a moldagem por injeção pode atingir alta precisão e estabilidade na produção de invólucros de núcleo de filtro purificador de água doméstico, atendendo aos requisitos de tamanho e formato do produto.

Ampla seleção de materiais: Uma variedade de materiais pode ser selecionada para moldagem por injeção. Materiais apropriados podem ser selecionados de acordo com os requisitos do invólucro do núcleo do filtro purificador de água doméstico para atender a requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas.

Por meio de design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, carcaças de cartucho de filtro purificador de água doméstico de alta qualidade podem ser produzidas. Durante o processo de moldagem por injeção, atenção especial precisa ser dada às dificuldades no design do molde, seleção de material e controle do processo para garantir a qualidade e o desempenho da carcaça do núcleo do filtro purificador de água doméstico... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em até 12 horas.

As dificuldades da moldagem por injeção de carcaça de filtro de água incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: Os invólucros de filtros de água geralmente têm formas e estruturas complexas. O projeto do molde precisa levar em conta todos os detalhes e requisitos funcionais do produto para garantir a precisão e estabilidade do molde. Especialmente para o desempenho de vedação e requisitos de conexão do invólucro, estruturas e acessórios apropriados precisam ser projetados.

Seleção de material: O invólucro do filtro de água precisa ser feito de materiais com requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, como ABS, PP, etc. Esses materiais têm requisitos mais altos para moldes, e problemas como impurezas e diferenças de cor precisam ser evitados.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. Especialmente para os requisitos de tamanho e forma do invólucro, os parâmetros da máquina de injeção precisam ser ajustados para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, um processo de resfriamento é necessário para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo de resfriamento e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas. O controle do processo de resfriamento é particularmente importante para a espessura e estrutura da casca.

As vantagens da moldagem por injeção incluem principalmente os seguintes aspectos

Alta eficiência de produção: A moldagem por injeção pode atingir produção em massa e melhorar a eficiência da produção. Uma moldagem por injeção pode produzir múltiplas carcaças de filtro de água ao mesmo tempo, encurtando muito o ciclo de produção.

Menor custo: O custo de fabricação de moldes de moldagem por injeção é relativamente baixo. Um molde feito uma vez pode ser usado várias vezes, o que reduz o custo de produção de cada componente.

Alta precisão e estabilidade: Por meio de projeto e fabricação precisos de moldes, a moldagem por injeção pode atingir alta precisão e estabilidade na produção de carcaças de filtros de água, atendendo aos requisitos de tamanho e formato do produto.

Ampla seleção de materiais: Uma variedade de materiais pode ser selecionada para moldagem por injeção. O material apropriado pode ser selecionado de acordo com os requisitos do invólucro do filtro de água para atender a requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas.

Por meio de design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, carcaças de filtro de água de alta qualidade podem ser produzidas. Durante o processo de moldagem por injeção, atenção especial precisa ser dada às dificuldades no design do molde, seleção de material e controle do processo para garantir a qualidade e o desempenho da carcaça do filtro de água... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em até 12 horas.

A capa de ajuste de utensílios de cozinha é um acessório usado para ajustar o grau de abertura e fechamento e a facilidade de uso de utensílios de cozinha. Aqui está o que você precisa saber sobre moldes de capa de ajuste de utensílios de cozinha e moldagem por injeção:

Design do molde: De acordo com os requisitos de forma e tamanho da tampa de ajuste do utensílio de cozinha, projete o molde de injeção correspondente. Os moldes geralmente consistem em um núcleo de molde e uma cavidade de molde. Moldes de cavidade única ou moldes de cavidade múltipla podem ser selecionados de acordo com a complexidade do produto e as necessidades de produção.

Seleção de materiais: Selecione materiais de moldagem por injeção apropriados de acordo com os requisitos do produto e ambiente de uso. Materiais comuns incluem polipropileno (PP), polietileno (PE), cloreto de polivinila (PVC), etc. Os materiais precisam ser resistentes a altas temperaturas, desgaste e corrosão química.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. De acordo com a temperatura de fusão e fluidez do material, ajuste os parâmetros da máquina de injeção para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, um processo de resfriamento é necessário para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo de resfriamento e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas.

Desmoldagem e pós-processamento: Após a moldagem por injeção, o produto precisa ser removido do molde. O produto é ejetado através do mecanismo de ejeção do molde ou outros dispositivos de desmoldagem. Em seguida, execute o pós-processamento, como remoção de rebarbas, aparamento de bordas, etc... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em até 12 horas.

O processo de produção de moldes e moldagem por injeção para acessórios de válvulas de saída de cozinha e banheiro é o seguinte:

Projeto do molde: Projete o molde de injeção correspondente de acordo com os requisitos de forma e tamanho dos acessórios da válvula de saída. Os moldes geralmente consistem em um núcleo de molde e uma cavidade de molde. Moldes de cavidade única ou moldes de cavidade múltipla podem ser selecionados de acordo com a complexidade do produto e as necessidades de produção.

Seleção de material: Selecione materiais de moldagem por injeção apropriados de acordo com os requisitos do produto e ambiente de uso. Materiais comuns incluem polipropileno (PP), polietileno (PE), cloreto de polivinila (PVC), etc. Os materiais precisam ter propriedades como resistência à corrosão, resistência a altas temperaturas e resistência ao desgaste.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. De acordo com a temperatura de fusão e fluidez do material, ajuste os parâmetros da máquina de injeção para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, um processo de resfriamento é necessário para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo de resfriamento e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas.

Desmoldagem e pós-processamento: Após a moldagem por injeção, o produto precisa ser removido do molde. O produto é ejetado através do mecanismo de ejeção do molde ou outros dispositivos de desmoldagem. Em seguida, execute o pós-processamento, como remoção de rebarbas, aparamento de bordas, etc.

Por meio de design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, acessórios de válvula de saída de cozinha e banheiro de alta qualidade podem ser produzidos. Torneira: Uma torneira é um dispositivo de saída de água que conecta canos de água e pias. Geralmente consiste em um núcleo de válvula, uma alça e um bico. As torneiras podem controlar a taxa de fluxo de água liga/desliga e fluxo. Os tipos comuns incluem torneiras de alça única e dupla.

Junta de cano de água: A junta de cano de água é usada para conectar torneiras e canos de água. Geralmente, há dois tipos: juntas rosqueadas e conectores rápidos. Os acoplamentos rosqueados exigem ferramentas para apertar, enquanto os acoplamentos rápidos podem ser inseridos e removidos diretamente.

Cotovelo de cano de água: O cotovelo de cano de água é usado para mudar a direção do fluxo de canos de água, geralmente com dois ângulos de 90 graus e 45 graus. Os cotovelos de cano de água podem ser ajustados e instalados conforme necessário.

Válvula de água: A válvula de água é usada para controlar o fluxo de água. Geralmente, há dois tipos: válvula manual e válvula automática. As válvulas manuais exigem rotação manual ou empurrar e puxar para controlar o fluxo de água, enquanto as válvulas automáticas podem controlar o fluxo de água por meio de sensores ou botões.

Vedação de água: A vedação de água é usada para evitar o refluxo de esgoto e a propagação de odores, e geralmente é instalada sob a pia. A vedação de água pode ser limpa e substituída conforme necessário... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em até 12 horas.

As dificuldades dos moldes de campainhas inteligentes para eletrodomésticos incluem principalmente os seguintes aspectos:

Design de aparência: Como um produto doméstico, o design de aparência de uma campainha inteligente precisa estar de acordo com a estética e o estilo da casa do usuário, levando em consideração a funcionalidade e a facilidade de uso do produto.

Design de tamanho e estrutura: Os moldes de campainha inteligente precisam levar em conta o tamanho e a estrutura do produto para garantir a precisão e a estabilidade do molde. Ao mesmo tempo, a facilidade de montagem e manutenção do produto também precisa ser levada em consideração.

Seleção de material: os moldes de campainhas inteligentes precisam usar materiais duráveis, resistentes ao desgaste e a altas temperaturas para garantir a qualidade e a vida útil do produto.

Design à prova d'água: os moldes de campainhas inteligentes precisam levar em consideração o desempenho à prova d'água do produto para se adaptar a diferentes ambientes e condições climáticas.

O controle do processo de produção de moldagem por injeção inclui principalmente os seguintes aspectos:

Controle de temperatura: Durante o processo de moldagem por injeção, a temperatura do molde e do plástico fundido precisa ser controlada para garantir as propriedades de fusão e fluxo do plástico.

Controle de pressão: Durante o processo de moldagem por injeção, a pressão da máquina de injeção precisa ser controlada para garantir a integridade e a consistência do molde de enchimento de plástico.

Controle de velocidade de injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, a velocidade de injeção da máquina injetora precisa ser controlada para garantir a uniformidade do processo de enchimento e resfriamento do plástico.

Controle de resfriamento: Durante o processo de moldagem por injeção, o sistema de resfriamento do molde precisa ser controlado para garantir a uniformidade e a estabilidade do processo de resfriamento e solidificação do plástico.

Controle de ejeção: Durante o processo de moldagem por injeção, a ação do mecanismo de ejeção precisa ser controlada para garantir a ejeção e a desmoldagem do produto acabado.

Por meio de design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, produtos de campainha inteligente para eletrodomésticos de alta qualidade podem ser produzidos... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

As dificuldades dos moldes de faixas de luz refletivas para eletrodomésticos se refletem principalmente nos seguintes aspectos:

Altos requisitos para aparência: Faixas de luz refletivas para eletrodomésticos geralmente exigem alto brilho e reflexão de luz uniforme. Portanto, o design e a fabricação de moldes precisam considerar como obter uma superfície de molde de alta precisão para garantir que o produto moldado por injeção tenha boa reflexão. Efeito.

A estrutura do molde é complexa: Faixas de luz refletivas para eletrodomésticos geralmente têm múltiplas curvas e detalhes. O design e a fabricação do molde precisam considerar como realizar a estrutura complexa do molde para garantir que o produto moldado por injeção possa replicar com precisão o formato do molde.

O processo de moldagem por injeção exige altos requisitos: As faixas de luz refletivas para eletrodomésticos geralmente são feitas de materiais transparentes ou translúcidos para moldagem por injeção. Portanto, o processo de moldagem por injeção precisa controlar parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção para garantir que o produto moldado por injeção tenha boas propriedades. transparência e efeitos de reflexão de luz.

A tecnologia de moldagem por injeção é um processo comum para a fabricação de faixas de luz refletivas para eletrodomésticos. Seus principais passos incluem:

Projeto e fabricação de moldes: Projetar e fabricar moldes adequados para moldagem por injeção de acordo com os requisitos de forma e tamanho do produto. O molde geralmente consiste em um molde superior e um molde inferior. Há uma cavidade de injeção entre o molde superior e o molde inferior. O material plástico fundido é injetado na cavidade de injeção por meio de uma máquina de moldagem por injeção.

Pré-tratamento de material plástico: aquecimento e derretimento de partículas plásticas ou materiais plásticos granulares em um estado fundido que pode ser moldado por injeção. Cor e outros aditivos também podem ser adicionados durante o processo de pré-tratamento para atender aos requisitos do produto.

Moldagem por injeção: injete o material plástico fundido na cavidade de moldagem por injeção através da máquina de moldagem por injeção, depois aplique uma certa pressão para preencher toda a cavidade de moldagem por injeção e mantenha-a por um certo período de tempo para garantir que o material plástico flua e esfrie completamente.

Resfriamento e desmoldagem: Após a moldagem por injeção, o produto no molde precisa ser resfriado por um período de tempo para permitir que ele se solidifique e encolha. O molde é então aberto e o produto formado é retirado do molde.

Pós-processamento: aparar, limpar e inspecionar os produtos formados para garantir os requisitos de qualidade e aparência dos produtos.

A tecnologia de moldagem por injeção desempenha um papel importante na fabricação de faixas de luz refletivas para eletrodomésticos. Por meio de design de molde razoável e processo de moldagem por injeção otimizado, produtos com alta qualidade e boa aparência podem ser produzidos... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em até 12 horas.

A AnsixTech vendeu muitos moldes de etiquetagem no molde ao redor do mundo e cooperou com o sistema de automação de robôs para criar um sistema de integração avançado.

Etiquetagem no molde Características do produto do molde:

* Fabricação precisa de moldes, garante a segurança da etiquetagem

* Solução de design de produto, obtenha aplicação IML otimizada

* Solução leve - fornece aos clientes sugestões de design de produto otimizado para atingir o melhor desempenho de produção.

* Design da placa de desgaste - para preocupação a longo prazo, ajuste de concentricidade mais fácil.

* Projeto de cavidade de centralização quadrada/ Projeto de cavidade de centralização redonda

Design multicavidade: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…etc.

As dificuldades na fabricação de moldes de etiquetagem no molde incluem principalmente os seguintes aspectos:

Design da estrutura do molde: Os moldes de etiquetagem no molde precisam levar em conta o tamanho e o formato do rótulo, bem como o método de abertura e fechamento do molde e o layout do sistema de injeção. A estrutura do molde precisa ser projetada adequadamente para garantir que o rótulo possa se encaixar com precisão no produto e que a moldagem por injeção possa ser realizada suavemente.

Posicionamento e fixação do rótulo: O molde de rotulagem no molde precisa considerar o posicionamento e a fixação do rótulo para garantir que o rótulo possa se encaixar com precisão no produto e não se mova ou caia durante o processo de moldagem por injeção. A maneira como os rótulos são posicionados e fixados precisa ser projetada para ser estável e confiável sem interferir no processo de moldagem por injeção.

Seleção de material: Os moldes de etiquetagem in-mold precisam usar materiais com alta dureza e alta resistência ao desgaste para suportar a alta pressão e alta temperatura durante o processo de moldagem por injeção. Ao mesmo tempo, a condutividade térmica do material também precisa ser levada em consideração para garantir que o molde possa ser resfriado rapidamente e melhorar a eficiência da produção.

Requisitos de precisão de processamento: Os moldes de etiquetagem no molde têm altos requisitos de precisão de processamento, especialmente a precisão dos furos de posicionamento e fixação do rótulo, que precisam garantir que o rótulo possa ser posicionado e fixado com precisão durante o processo de moldagem por injeção. Ao mesmo tempo, a precisão dimensional e a precisão de encaixe do molde também precisam ser levadas em consideração para garantir a abertura e o fechamento do molde e a operação normal do sistema de injeção.

A otimização do processo de moldagem por injeção inclui principalmente os seguintes aspectos:

Otimização de parâmetros de moldagem por injeção: Ajustando a velocidade de injeção, pressão de injeção, tempo de espera e outros parâmetros da máquina de moldagem por injeção, o melhor efeito de moldagem por injeção pode ser obtido. Especialmente durante o processo de etiquetagem no molde, a velocidade de injeção e a pressão de injeção precisam ser controladas para evitar que a etiqueta se desloque ou caia.

Otimização do sistema de resfriamento: Ao projetar um sistema de resfriamento razoável, a velocidade de resfriamento do molde pode ser acelerada e o ciclo de moldagem por injeção pode ser encurtado. Especialmente durante o processo de etiquetagem no molde, o método de fixação da etiqueta e a condutividade térmica do material precisam ser considerados para garantir que a etiqueta possa ser rapidamente fixada no produto sem causar estresse térmico ou deformação.

Controle de temperatura do molde: Ao controlar a temperatura do molde, é possível garantir que o material plástico possa manter um estado fundido apropriado durante o processo de moldagem por injeção e possa preencher totalmente a cavidade do molde. Especialmente durante o processo de etiquetagem no molde, a uniformidade da distribuição de temperatura do molde precisa ser controlada para evitar estresse térmico e deformação.

Tratamento da superfície do molde: Polimento, pulverização e outros tratamentos são realizados na superfície do molde para melhorar o acabamento da superfície e a resistência ao desgaste do molde e reduzir o atrito e o desgaste dos materiais plásticos durante o processo de moldagem por injeção.

Por meio das medidas de otimização acima, a qualidade de fabricação e o efeito de moldagem por injeção do molde de etiquetagem no molde podem ser melhorados, a taxa de defeitos pode ser reduzida e a eficiência da produção pode ser melhorada... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

* Solução leve - fornece aos clientes sugestões de design de produto otimizado para atingir o melhor desempenho de produção.

* Design de componentes de pilha intercambiáveis ​​- 80% das peças podem ser substituídas na máquina de moldagem por injeção, para reduzir o desperdício de tempo.

* Design da placa de desgaste - para preocupação a longo prazo, ajuste de concentricidade mais fácil.

* Projeto de cavidade de centralização quadrada/ Projeto de cavidade de centralização redonda

Design multicavidade: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…etc.

As dificuldades na fabricação de moldes de paredes finas para caixas de fast food incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto da estrutura do molde: moldes de paredes finas precisam levar em conta o formato e o tamanho da caixa de fast food, bem como o método de abertura e fechamento do molde e o layout do sistema de injeção. Como a espessura da parede da caixa de fast food é fina, a estrutura do molde precisa ser projetada para ser mais forte e estável para garantir que o molde não se deforme ou quebre durante o processo de moldagem por injeção.

Seleção de material: Moldes de paredes finas precisam usar materiais com alta dureza e alta resistência ao desgaste para resistir à alta pressão e alta temperatura durante o processo de moldagem por injeção. Ao mesmo tempo, a condutividade térmica do material também precisa ser levada em consideração para garantir que o molde possa ser resfriado rapidamente e melhorar a eficiência da produção.

Requisitos de precisão de processamento: Moldes de paredes finas exigem alta precisão de processamento, especialmente o acabamento da superfície e a planura da cavidade do molde, que precisam garantir que nenhum defeito ou falha ocorra durante o processo de moldagem por injeção. Ao mesmo tempo, a precisão dimensional e a precisão de encaixe do molde também precisam ser levadas em consideração para garantir a abertura e o fechamento do molde e a operação normal do sistema de injeção.

A otimização do processo de moldagem por injeção inclui principalmente os seguintes aspectos:

Otimização de parâmetros de moldagem por injeção: Ao ajustar a velocidade de injeção, pressão de injeção, tempo de espera e outros parâmetros da máquina de moldagem por injeção, o melhor efeito de moldagem por injeção pode ser obtido. Especialmente no processo de moldagem por injeção de parede fina, a velocidade de injeção e a pressão de injeção precisam ser controladas para evitar defeitos e imperfeições.

Otimização do sistema de resfriamento: Ao projetar um sistema de resfriamento razoável, a velocidade de resfriamento do molde pode ser acelerada e o ciclo de moldagem por injeção pode ser encurtado. Especialmente no processo de moldagem por injeção de parede fina, é necessário considerar que a espessura da parede da caixa de fast food é fina e a velocidade de resfriamento precisa ser mais rápida para evitar estresse térmico e deformação.

Controle de temperatura do molde: Ao controlar a temperatura do molde, é possível garantir que o material plástico possa manter um estado fundido apropriado durante o processo de moldagem por injeção e possa preencher totalmente a cavidade do molde. Especialmente no processo de moldagem por injeção de parede fina, a uniformidade da distribuição de temperatura do molde precisa ser controlada para evitar estresse térmico e deformação.

Tratamento da superfície do molde: Polimento, pulverização e outros tratamentos são realizados na superfície do molde para melhorar o acabamento da superfície e a resistência ao desgaste do molde e reduzir o atrito e o desgaste dos materiais plásticos durante o processo de moldagem por injeção.

Por meio das medidas de otimização acima, a qualidade de fabricação e o efeito de moldagem por injeção de moldes de caixas de fast food de paredes finas podem ser melhorados, a taxa de defeitos pode ser reduzida e a eficiência da produção pode ser melhorada... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

Os parâmetros de pré-formas de PET para frascos de lavagem cosmética podem variar com base nas necessidades e aplicações específicas do produto. A seguir estão os parâmetros de algumas pré-formas comuns de garrafas de PET para frascos de limpeza cosmética:

Capacidade: A capacidade de pré-formas de garrafas PET para garrafas de limpeza cosmética pode ser determinada de acordo com os requisitos de uso e embalagem do produto. Capacidades comuns incluem 100ml, 200ml, 300ml, etc.

Tamanho da boca da garrafa: O tamanho da boca da garrafa de pré-formas de garrafas PET para garrafas de limpeza cosmética é geralmente determinado de acordo com as especificações da tampa da garrafa. Os tamanhos comuns de boca de garrafa incluem 24 mm, 28 mm, 32 mm, etc.

Formato da garrafa: O formato da pré-forma de garrafa PET para garrafas de limpeza cosmética pode ser projetado de acordo com o método de uso e os requisitos de aparência do produto. Os formatos comuns incluem cilíndrico, quadrado, oval, etc.

Espessura da parede: A espessura da parede de pré-formas de garrafas PET para garrafas de limpeza cosmética é geralmente determinada com base na capacidade e nos requisitos de uso. A faixa comum de espessura de parede é de 0,2 mm a 0,6 mm.

Transparência: As pré-formas de PET para frascos de limpeza cosmética geralmente precisam ter boa transparência para mostrar a cor e a qualidade do produto.

Resistência química: As pré-formas de garrafas PET para limpeza de cosméticos precisam ter boa resistência química para evitar corrosão e deterioração do material da garrafa por cosméticos.

Design do corpo da garrafa: O design do corpo da garrafa de pré-formas de garrafas PET para frascos de limpeza cosmética pode ser determinado de acordo com as características do produto e a demanda do mercado, incluindo a textura do corpo da garrafa, a área de encaixe do rótulo, etc. Envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

Os parâmetros das garrafas PET pré-formadas para bebidas podem variar de acordo com necessidades e aplicações específicas.

Capacidade: A capacidade das garrafas de bebidas pré-formadas em PET pode ser determinada de acordo com a demanda. Capacidades comuns incluem 250ml, 500ml, 1L, 1,5L, etc.

Tamanho da boca da garrafa: O tamanho da boca da garrafa de garrafas de bebidas pré-formadas em PET é geralmente determinado de acordo com as especificações da tampa da garrafa. Os tamanhos comuns de boca da garrafa incluem 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Formato da garrafa: O formato da garrafa de bebida pré-formada em PET pode ser projetado de acordo com as necessidades. Os formatos comuns incluem cilíndrico, quadrado, oval, etc.

Espessura da parede: A espessura da parede de garrafas de bebidas pré-formadas de PET é geralmente determinada de acordo com a capacidade e os requisitos de uso. A faixa comum de espessura de parede é de 0,2 mm a 0,8 mm.

Transparência: As garrafas PET pré-moldadas para bebidas geralmente têm boa transparência para mostrar a cor e a qualidade da bebida.

Resistência à pressão: garrafas PET pré-moldadas para bebidas precisam ter certa resistência à pressão para suportar a pressão da bebida e manter o formato da garrafa.

Resistência química: garrafas PET pré-moldadas para bebidas precisam ter boa resistência química para evitar que as bebidas corroam e deteriorem o material da garrafa.

Vale ressaltar que os parâmetros acima são apenas para referência geral, e os parâmetros reais das garrafas PET pré-formadas para bebidas podem ser ajustados de acordo com os requisitos específicos do produto e os processos de produção... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

Características do produto:

Design multicavidade: 72 cav

Concentricidade garantida da espessura da parede da pré-forma: ±0,075 mm (L=100 mm)

O design otimizado da pré-forma garante o sucesso do sopro dinâmico da garrafa

As dificuldades do molde de pré-forma de garrafa PET de 72 cavidades incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: O molde de pré-forma PET de 72 cavidades precisa levar em consideração o layout e a disposição das 72 cavidades para garantir que os canais de fluxo e os sistemas de resfriamento de cada cavidade sejam distribuídos uniformemente para garantir a consistência de temperatura e fluidez durante o processo de moldagem por injeção.

Seleção de material: O material PET tem um alto ponto de fusão e taxa de encolhimento térmico, e tem requisitos mais altos para materiais de molde. Os materiais de molde precisam ter boa resistência ao desgaste, resistência à corrosão e condutividade térmica para garantir a vida útil do molde e a qualidade da moldagem por injeção.

Controle do processo de moldagem por injeção: O processo de moldagem por injeção do molde de pré-forma de PET de 72 cavidades requer controle preciso de parâmetros como temperatura, pressão e velocidade para garantir a consistência do tamanho e da qualidade das pré-formas injetadas em cada cavidade. Ao mesmo tempo, também é preciso prestar atenção à prevenção de furos de contração, empenamento e outros defeitos nas pré-formas

Vantagens da moldagem por injeção:

Alta eficiência de produção: o molde de pré-forma de garrafa PET de 72 cavidades pode moldar por injeção 72 pré-formas de garrafa de uma só vez. Comparado com moldes de cavidade inferior, os moldes de 72 cavidades podem produzir mais produtos ao mesmo tempo, melhorando a eficiência da produção.

Qualidade estável do produto: A precisão do design e da fabricação do molde de pré-forma de garrafa PET de 72 cavidades é alta, o que pode garantir a consistência do tamanho e da qualidade das pré-formas de garrafa injetadas em cada cavidade. Ao mesmo tempo, a consistência da temperatura e da fluidez durante o processo de moldagem por injeção também pode ser melhor controlada, reduzindo as taxas de defeitos do produto.

Economia de custos: O molde de pré-forma PET de 72 cavidades tem alta eficiência de produção e pode reduzir os custos de mão de obra e uso de equipamentos. Ao mesmo tempo, devido à qualidade estável do produto, a taxa de sucata é reduzida e o custo de produção é reduzido.

Proteção ambiental e economia de energia: A moldagem por injeção é um método de produção relativamente ecologicamente correto. Por meio do uso de moldes de pré-formas PET de 72 cavidades, o consumo de matérias-primas e a geração de resíduos podem ser reduzidos, alcançando o efeito de economia de energia e redução de emissões... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em até 12 horas.

Características do produto:

Design multicavidade: 96 cav

Concentricidade garantida da espessura da parede da pré-forma: ±0,075 mm (L=100 mm)

O design otimizado da pré-forma garante o sucesso do sopro dinâmico da garrafa

As dificuldades do molde de pré-forma de garrafa PET de 96 cavidades incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: O molde de pré-forma de garrafa PET de 96 cavidades precisa levar em consideração o layout e a disposição das 96 cavidades para garantir que os canais de fluxo e os sistemas de resfriamento de cada cavidade sejam distribuídos uniformemente para garantir a consistência de temperatura e fluidez durante o processo de moldagem por injeção.

Seleção de material: O material PET tem um alto ponto de fusão e taxa de encolhimento térmico, e tem requisitos mais altos para materiais de molde. Os materiais de molde precisam ter boa resistência ao desgaste, resistência à corrosão e condutividade térmica para garantir a vida útil do molde e a qualidade da moldagem por injeção.

Controle do processo de moldagem por injeção: O processo de moldagem por injeção do molde de pré-forma de PET de 96 cavidades requer controle preciso de parâmetros como temperatura, pressão e velocidade para garantir a consistência do tamanho e da qualidade das pré-formas injetadas em cada cavidade. Ao mesmo tempo, também é preciso prestar atenção à prevenção de furos de contração, empenamento e outros defeitos nas pré-formas.

Vantagens da moldagem por injeção:

Alta eficiência de produção: O molde de pré-forma de garrafa PET de 96 cavidades pode moldar por injeção 96 pré-formas de garrafa de uma só vez, o que melhora muito a eficiência da produção. Comparados com moldes com cavidades menores, os moldes de 96 cavidades podem produzir mais produtos no mesmo tempo.

Qualidade estável do produto: A precisão do projeto e da fabricação do molde de pré-forma de garrafa PET de 96 cavidades é alta, o que pode garantir a consistência do tamanho e da qualidade das pré-formas de garrafa injetadas em cada cavidade. Ao mesmo tempo, a consistência da temperatura e da fluidez durante o processo de moldagem por injeção também pode ser melhor controlada, reduzindo as taxas de defeitos do produto

Economia de custos: O molde de pré-forma PET de 96 cavidades tem alta eficiência de produção e pode reduzir custos de mão de obra e equipamentos. Ao mesmo tempo, devido à qualidade estável do produto, a taxa de sucata é reduzida e o custo de produção é reduzido.

Proteção ambiental e economia de energia: A moldagem por injeção é um método de produção relativamente ecologicamente correto. Por meio do uso de moldes de pré-forma de PET de 96 cavidades, o consumo de matérias-primas e a geração de resíduos podem ser reduzidos, alcançando o efeito de economia de energia e redução de emissões.

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A Pearlescent Blush Powder Box Series é um produto cosmético comum usado para adicionar brilho natural e dimensão às bochechas. A seguir, uma introdução ao artesanato e aos materiais da Pearlescent Blush Powder Box Series:

Número: CT-S001-A

Dimensão: 59,97*44,83*12,03 mm

Poço da panela: 50,01*16,99*3,81 mm

Capacidade: 2,2 g

Área de impressão: 57,97*42,83 mm

Artesanato:

Processo de moldagem por injeção: O processo comum para a fabricação de caixas de blush perolado é o processo de moldagem por injeção. A casca externa e o interior da caixa são criados pela injeção de plástico derretido em um molde, que então esfria e solidifica.

Processo de pulverização: Para aumentar a aparência da caixa, o processo de pulverização pode ser usado para aplicar cores, padrões ou efeitos especiais na superfície da caixa, como textura brilhante, fosca ou metálica.

Processo de impressão: O logotipo da marca, informações do produto e padrões na caixa podem ser adicionados por meio do processo de impressão. Os processos de impressão comuns incluem serigrafia, impressão por transferência de calor e hot stamping.

Material:

Plástico: Caixas comuns de pó blush perolado são feitas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) ou poliestireno (PS). Os materiais plásticos são leves, duráveis, à prova d'água e fáceis de processar.

Metal: Algumas caixas de blush perolado de alta qualidade são feitas de metal, como liga de alumínio ou aço inoxidável. Os materiais de metal são de alta qualidade, duráveis ​​e recicláveis.

Outros materiais: Além de plástico e metal, também há algumas caixas de blush perolado feitas de outros materiais, como papelão, madeira ou vidro. Esses materiais são frequentemente usados ​​para designs especiais ou produtos de alta qualidade.

Ao escolher o artesanato e os materiais da caixa de pó blush perolado, você precisa considerar o posicionamento do produto, a imagem da marca, as características do produto e as necessidades do consumidor. Ao mesmo tempo, garanta que os materiais selecionados estejam em conformidade com os padrões e regulamentos de segurança relevantes para garantir a qualidade e a segurança do produto... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em até 12 horas.

O artesanato e a seleção de materiais das caixas de pó compacto cosmético são muito importantes para a qualidade e aparência do produto. A seguir, uma introdução à tecnologia e aos materiais das caixas de pó compacto cosmético:

Número: CT-R001

Dimensão: ø74,70*17,45mm

Poço da panela: ø59,40*7,07mm

Capacidade: 16,2 g

Área de impressão: ø60,3 mm

Artesanato:

Processo de moldagem por injeção: O processo comum para a fabricação de caixas compactas de pó cosmético prensado é o processo de moldagem por injeção. A casca externa e o interior da caixa são criados pela injeção de plástico derretido em um molde, que então esfria e solidifica.

Processo de pulverização: Para aumentar a aparência da caixa, o processo de pulverização pode ser usado para aplicar cores, padrões ou efeitos especiais na superfície da caixa, como textura brilhante, fosca ou metálica.

Processo de impressão: O logotipo da marca, informações do produto e padrões na caixa podem ser adicionados por meio do processo de impressão. Os processos de impressão comuns incluem serigrafia, impressão por transferência de calor e hot stamping.

Material

Plástico: Caixas comuns de pó cosmético prensado são feitas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) ou poliestireno (PS). Os materiais plásticos são leves, duráveis, à prova d'água e fáceis de processar.

Metal: Algumas caixas de pó prensado cosmético de alta qualidade são feitas de metal, como liga de alumínio ou aço inoxidável. Os materiais metálicos são de alta qualidade, duráveis ​​e recicláveis

Outros materiais: Além de plástico e metal, também há algumas caixas de pó compacto cosmético feitas de outros materiais, como papelão, madeira ou vidro. Esses materiais são frequentemente usados ​​para designs especiais ou produtos de alta qualidade.

Ao escolher a tecnologia e os materiais das caixas de pó cosmético prensado, você precisa considerar o posicionamento do produto, a imagem da marca, as características do produto e as necessidades do consumidor. Ao mesmo tempo, garanta que os materiais selecionados estejam em conformidade com os padrões e regulamentos de segurança relevantes para garantir a qualidade e a segurança do produto.

..envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

As peças de PEEK (polieteretercetona) oferecem as seguintes vantagens na usinagem:

Processabilidade: O PEEK tem boa processabilidade e pode ser processado por corte, perfuração, fresamento, torneamento, etc. Seu desempenho de processamento é estável e não é propenso a problemas como desgaste da ferramenta e alta rugosidade da superfície.

Resistência ao calor: PEEK tem excelente resistência a altas temperaturas e pode manter desempenho estável em ambientes de alta temperatura. Isso torna os componentes PEEK vantajosos em aplicações de alta temperatura, como aeroespacial, motores automotivos e muito mais.

Resistência química: PEEK tem excelente resistência química e pode resistir à erosão de produtos químicos como ácidos, álcalis e solventes. Isso torna os componentes PEEK amplamente usados ​​em campos como a indústria química e dispositivos médicos.

Resistência ao desgaste: PEEK tem excelente resistência ao desgaste e pode ser usado por um longo tempo em um ambiente de alto atrito sem ser facilmente desgastado. Isso torna as peças de PEEK vantajosas em aplicações que exigem resistência ao desgaste, como sistemas de transmissão automotivos, vedações mecânicas, etc.

Em termos de tecnologia de aplicação, as seguintes tecnologias podem ser usadas para usinagem de componentes PEEK:

Processamento de corte: Usando ferramentas de corte para executar corte, fresamento, perfuração e outros processamentos em PEEK, é possível obter o formato e o tamanho necessários.

Processamento de termoformagem: PEEK tem boa estabilidade térmica e pode fabricar peças com formas complexas por meio do processamento de termoformagem. A termoformagem pode usar métodos como moldagem por prensagem a quente e moldagem por sopro a quente.

Tecnologia de impressão 3D: materiais PEEK também podem ser processados ​​por meio da tecnologia de impressão 3D. Essa tecnologia permite a fabricação de componentes com formas complexas e pode ser personalizada conforme necessário.

O material polimérico UPE (polietileno) tem certas vantagens nos campos de usinagem e aplicação de viradores de garrafas.

Em termos de usinagem, os materiais de polímero UPE têm boa processabilidade e podem ser processados ​​por corte, perfuração, fresagem, etc. Seu desempenho de processamento é estável e não é propenso a problemas como desgaste de ferramentas e alta rugosidade da superfície. Além disso, os materiais UPE também podem ser termoformados para se adaptar às necessidades de viradores de garrafas de diferentes formatos e tamanhos.

Em termos de campos de aplicação, a resistência ao desgaste, resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas dos materiais de polímero UPE o tornam uma escolha ideal para viradores de garrafas. Ele pode ser usado por um longo tempo em ambientes de trabalho severos sem ser fácil de usar e, ao mesmo tempo, tem boa resistência à corrosão de produtos químicos como ácidos, álcalis e óleos. Além disso, os materiais UPE também têm alta resistência a altas temperaturas e podem manter um desempenho estável em ambientes de alta temperatura.

Os campos de aplicação dos materiais poliméricos UPE incluem, mas não estão limitados aos seguintes aspectos:

Indústria de alimentos e bebidas: Os materiais UPE podem ser usados ​​na fabricação de viradores de garrafas para operações de viragem de garrafas em linhas de produção de bebidas engarrafadas. Sua resistência ao desgaste e à corrosão o torna adequado para operações de viragem de garrafas de alta frequência.

Indústria farmacêutica: Os materiais UPE podem ser usados ​​na fabricação de inversores de garrafas na indústria farmacêutica para virar garrafas de remédios de cabeça para baixo para facilitar o enchimento e a embalagem de medicamentos. Sua resistência à corrosão e alta resistência à temperatura o tornam adequado para os requisitos exigentes da indústria farmacêutica.

Indústria de cosméticos e produtos de cuidados pessoais: Os materiais UPE podem ser usados ​​na fabricação de viradores de garrafas nas linhas de produção de cosméticos e produtos de cuidados pessoais. Sua resistência ao desgaste e à corrosão o torna adequado para operações de viragem de garrafas de alta frequência.

As polias de equipamentos mecânicos apresentam as seguintes vantagens:

Transmitir força: As polias podem transmitir força através de cordas, correias, etc., para conseguir levantar, puxar ou transmitir objetos.

Reduzir o atrito: as polias podem reduzir o atrito dos objetos durante o movimento, reduzir a perda de energia e melhorar a eficiência.

Ajuste a direção da força: A polia pode mudar a direção da força para que ela possa ser exercida em diferentes direções.

Compartilhamento de carga: a polia pode distribuir a carga para várias polias, reduzindo a carga em uma única polia e aumentando a vida útil da polia.

Ajuste a velocidade: alterando o diâmetro ou o número de polias, a velocidade do objeto pode ser ajustada.

Polias de equipamentos mecânicos têm uma ampla gama de aplicações. Áreas de aplicação comuns incluem:

Equipamentos de elevação: As polias são frequentemente utilizadas em sistemas de cordas em equipamentos de elevação, como guindastes, guindastes, etc., para levantar e suspender objetos pesados.

Equipamentos de transporte: Polias são frequentemente usadas em equipamentos de transporte, como correias transportadoras e rolos, para transferir objetos e melhorar a eficiência do transporte.

Transmissão mecânica: Polias são frequentemente usadas em sistemas de transmissão mecânica, como transmissão por correia, transmissão por corrente, etc., para transmitir potência e rotação.

Sistemas de portas e janelas: Polias são frequentemente usadas como trilhos deslizantes em sistemas de portas e janelas para abrir e fechar portas e janelas.

Equipamentos esportivos: As polias são frequentemente usadas como sistemas de tensão em equipamentos esportivos, como equipamentos de ginástica, equipamentos esportivos, etc., para ajustar a resistência e a direção do movimento.

A engrenagem estrela de nylon é uma engrenagem estrela feita de material de nylon com as seguintes vantagens e áreas de aplicação:

Vantagem:

Resistência ao desgaste: As engrenagens em estrela de nylon têm boa resistência ao desgaste e podem ser usadas por um longo tempo em ambientes de atrito e desgaste, reduzindo o desgaste e os danos às engrenagens.

Autolubrificante: Engrenagens estrela de náilon têm boas propriedades autolubrificantes, o que pode reduzir o atrito e o desgaste e melhorar a eficiência operacional e a vida útil das engrenagens.

Resistência à corrosão: Engrenagens estrela de náilon têm boa resistência à corrosão de uma variedade de substâncias químicas e podem ser usadas em meios corrosivos para prolongar a vida útil das engrenagens.

Leve: Comparadas com engrenagens de metal, as engrenagens estrela de náilon são mais leves, o que ajuda a reduzir a carga do equipamento e melhorar a eficiência operacional.

Áreas de aplicação:

Dispositivo de transmissão: Engrenagens estrela de náilon são frequentemente usadas em dispositivos de transmissão, como redutores, caixas de transmissão, etc. Elas podem realizar a função de transmitir potência e velocidade por meio do engrenamento com outras engrenagens.

Equipamentos de automação: Engrenagens estrela de náilon também são amplamente utilizadas em vários equipamentos de automação, como manipuladores, transportadores, máquinas de embalagem, etc. Elas podem realizar o movimento e a operação de equipamentos automatizados cooperando com outros componentes de transmissão.

Instrumentos: Engrenagens em forma de estrela de nylon também podem ser usadas em instrumentos, como temporizadores, painéis de instrumentos, etc. Elas podem realizar as funções de indicação e medição de instrumentos cooperando com outras engrenagens.

Ferramentas elétricas: Engrenagens em estrela de náilon também são comumente usadas em ferramentas elétricas, como chaves de fenda elétricas, chaves inglesas elétricas, etc. Elas podem realizar a rotação e o acionamento da ferramenta cooperando com o motor elétrico.

As aplicações de usinagem e parafusamento de parafusos POM personalizados para equipamentos de automação são as seguintes:

Usinagem:

Preparação do material: Selecione o material POM como material de fabricação do parafuso POM. O POM tem boas propriedades mecânicas, resistência ao desgaste e resistência química.

Processo de fabricação: De acordo com os desenhos de projeto do parafuso, o processo de usinagem é realizado, incluindo torneamento, fresamento, perfuração e outros processos, para processar o material POM no formato e tamanho de parafuso necessários.

Tratamento de superfície: conforme necessário, realize o tratamento de superfície no parafuso POM, como polimento, pulverização, etc., para melhorar a suavidade da superfície e a qualidade da aparência.

Aplicação de parafuso:

Sistema de transporte automatizado: O parafuso POM pode ser usado em sistemas de transporte automatizados para transportar materiais, peças ou produtos. Ele pode empurrar materiais ou produtos de um local para outro por meio de rotação e movimento espiral para obter transporte e manuseio automatizados.

Equipamento de montagem automatizado: Parafusos POM podem ser usados ​​em equipamentos de montagem automatizados para montar peças ou componentes em uma ordem e posição predeterminadas. Ele pode automatizar o processo de montagem empurrando peças ou componentes para a posição correta por meio de rotação e movimento espiral.

Equipamento de embalagem automatizado: Parafusos POM podem ser usados ​​em equipamentos de embalagem automatizados para embalar produtos ou materiais de embalagem. Ele pode empurrar produtos ou materiais de embalagem para a posição de embalagem por meio de rotação e movimento espiral para realizar o processo de embalagem automatizado.

As aplicações de usinagem e bucha de buchas personalizadas para equipamentos de automação mecânica são as seguintes:

Usinagem:

Preparação do material: De acordo com os requisitos da bucha, selecione o material de náilon apropriado e prepare o material para corte e processamento.

Tecnologia de processamento: De acordo com os desenhos de projeto da bucha e da luva, o processo de usinagem é realizado, incluindo torneamento, fresamento, perfuração e outros processos, para processar o material no formato e tamanho da bucha e da luva que atendam aos requisitos.

Tratamento de superfície: conforme necessário, realize o tratamento de superfície na bucha, como retificação, polimento, etc., para melhorar a suavidade e a textura da superfície.

Aplicação da luva do eixo:

Suporte de rolamento: Buchas são frequentemente usadas em peças de suporte de rolamento de equipamentos mecânicos, como assentos de rolamento, conjuntos de assentos de rolamento, etc. Elas podem reduzir o atrito e o desgaste entre eixos e rolamentos, além de melhorar a eficiência operacional e a vida útil do equipamento.

Suporte de guia: Buchas de bucha também podem ser usadas em peças de suporte de guia de equipamentos mecânicos, como trilhos de guia, hastes de guia, etc. Elas podem reduzir o atrito entre os componentes da guia e melhorar a precisão e a estabilidade do equipamento.

Transmissão de movimento: Buchas podem ser usadas em peças de transmissão de movimento de equipamentos mecânicos, como controles deslizantes, polias, etc. Elas podem reduzir o atrito entre as peças de transmissão móveis e melhorar a eficiência e a precisão da transmissão do equipamento.

A cremalheira de transmissão PA possui as seguintes características e vantagens:

Boa resistência ao desgaste: o material PA tem alta resistência ao desgaste, pode suportar uma certa carga e atrito e é adequado para sistemas de transmissão de alta velocidade.

Movimento suave: a cremalheira e a engrenagem de transmissão do PA são usadas juntas para obter um movimento linear suave e fornecer controle de posição preciso.

Baixo ruído e vibração: o rack de transmissão PA tem baixos níveis de ruído e vibração, proporcionando efeitos de transmissão suaves e silenciosos.

Boa resistência à corrosão: o material PA tem boa resistência à corrosão por substâncias químicas em geral e não é facilmente erodido por substâncias químicas.

Boas propriedades autolubrificantes: o material PA tem boas propriedades autolubrificantes, o que pode reduzir o atrito e o desgaste e prolongar a vida útil do rack.

Leve: Comparados com racks de metal, os racks de transmissão de PA têm menor densidade e peso leve, o que pode reduzir a carga do equipamento e melhorar a eficiência da transmissão.

Baixo custo: Comparados aos racks de metal, os racks de transmissão de PA têm custos de fabricação mais baixos e são adequados para algumas aplicações com requisitos de custo mais altos.

Os racks de transmissão PA são amplamente utilizados em vários equipamentos mecânicos, como linhas de produção automatizadas, manipuladores, máquinas de impressão, máquinas de embalagem, etc. Eles podem fornecer movimento linear preciso e controle de posição e têm amplas perspectivas de aplicação. Envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

O trilho-guia de plástico UHMW-PE é um trilho-guia feito de material de polietileno de ultra-alto peso molecular (UHMW-PE). O UHMW-PE é um plástico de engenharia com excelentes propriedades, incluindo alta resistência ao desgaste, baixo coeficiente de atrito, boa resistência química e baixa resistência à temperatura.

Os trilhos-guia de plástico UHMW-PE apresentam as seguintes características:

Alta resistência ao desgaste: o material UHMW-PE tem resistência ao desgaste extremamente alta e pode suportar atrito e desgaste de longo prazo. É adequado para sistemas de trilhos-guia com alta carga e movimento de alta velocidade.

Baixo coeficiente de atrito: o material UHMW-PE tem um baixo coeficiente de atrito, o que pode reduzir a perda de energia e a geração de ruído e melhorar a eficiência operacional do trilho-guia.

Resistência à corrosão química: o material UHMW-PE tem boa resistência à corrosão por produtos químicos, como ácidos, álcalis e solventes, e não é facilmente erodido por substâncias químicas.

Resistência a baixas temperaturas: o material UHMW-PE pode manter suas propriedades físicas e mecânicas em ambientes de baixa temperatura e é adequado para sistemas de trilhos-guia em ambientes de baixa temperatura.

Autolubrificante: O material UHMW-PE tem boas propriedades autolubrificantes, o que pode reduzir o atrito e o desgaste e prolongar a vida útil do trilho-guia.

Os trilhos-guia de plástico UHMW-PE são amplamente utilizados em vários equipamentos mecânicos, especialmente onde são necessárias alta resistência ao desgaste e baixo coeficiente de atrito. Pode melhorar a eficiência operacional e a vida útil do equipamento e reduzir os custos de manutenção e substituição. Além disso, o material UHMW-PE também tem boas propriedades de isolamento elétrico e é adequado para alguns sistemas de trilhos com altos requisitos de isolamento elétrico. envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você em até 12 horas.