Exibição do produto

Os materiais PEEK são amplamente utilizados na indústria médica;

Dispositivos médicos: O material PEEK possui boa biocompatibilidade e resistência química e pode ser usado para fabricar diversos dispositivos médicos, como instrumentos cirúrgicos, implantes, dispositivos ortopédicos, etc. A alta resistência e rigidez do material PEEK fazem com que ele tenha excelente desempenho em implantes ortopédicos e pode ser usado para fazer articulações artificiais, implantes espinhais, etc.

Equipamento médico: Os materiais PEEK podem ser usados ​​para fabricar peças de equipamentos médicos, como válvulas, conectores, sensores, etc. A resistência ao calor e a resistência química do material PEEK permitem que ele funcione de forma estável em ambientes de alta temperatura e quimicamente corrosivos, tornando-o adequado para vários requisitos de equipamentos médicos.

Consumíveis médicos: Os materiais PEEK podem ser usados ​​para fabricar consumíveis médicos, como seringas, conjuntos de infusão, cateteres, etc. A resistência química e as propriedades mecânicas do material PEEK permitem-lhe suportar alta pressão e produtos químicos, garantindo a segurança e confiabilidade dos consumíveis médicos. .

Embalagem de dispositivos médicos: Os materiais PEEK podem ser usados ​​para fabricar materiais de embalagem para dispositivos médicos, como filmes de vedação, recipientes, etc. O material PEEK tem boa resistência ao calor e resistência química, o que pode proteger os dispositivos médicos do impacto do ambiente externo e garantir sua qualidade e segurança.

A aplicação de materiais PEEK na indústria médica reflete-se principalmente em dispositivos médicos, equipamentos médicos, consumíveis médicos e embalagens de dispositivos médicos. Seu excelente desempenho o torna um dos materiais importantes na indústria médica.

O objetivo de fazer um protótipo primeiro na fabricação de moldes é verificar a viabilidade do design do produto e da estrutura do molde e otimizar o processo do molde. Aqui estão alguns motivos:

Verifique o design do produto: Um protótipo é um modelo físico feito com base em desenhos de design de produto ou modelos CAD, que pode exibir visualmente a aparência e o tamanho do produto. Ao fazer protótipos, você pode verificar a precisão e viabilidade do design do produto e verificar se a aparência, forma e proporção do produto atendem aos requisitos.

Otimize a estrutura do molde: Durante o processo de produção do protótipo, podem ser descobertos problemas potenciais e espaço para melhorias no design do produto. Ao observar o processo de produção e os resultados do protótipo, a racionalidade da estrutura do molde pode ser avaliada, e os ajustes e otimizações necessários podem ser feitos para garantir que o molde de injeção final possa atender aos requisitos do produto.

Teste o processo do molde: Durante o processo de produção do protótipo, a viabilidade e o efeito do processo do molde podem ser testados e verificados. Por exemplo, você pode verificar o desempenho da abertura do molde, a qualidade da moldagem por injeção e o acabamento superficial, etc. Através da produção de protótipos, problemas no processo do molde podem ser descobertos e resolvidos, e a eficiência da produção e a qualidade do produto do molde podem ser melhoradas.

Reduzir custos e riscos: Ao fazer protótipos para verificação e otimização, erros e problemas que ocorrem na fabricação de moldes de injeção podem ser reduzidos. Isto pode evitar custos e riscos desnecessários e melhorar a taxa de sucesso e a eficiência da fabricação de moldes.

A tecnologia de desenvolvimento de cateteres complexos refere-se ao projeto e fabricação de cateteres com estruturas e funções complexas para atender a necessidades médicas específicas. Aqui estão algumas técnicas comuns de desenvolvimento de cateteres complexos:

Design multilúmen: Cateteres complexos podem ser projetados com múltiplas câmaras independentes, cada uma das quais pode ser usada para uma função diferente ou transferência de fluidos. O design multicâmara permite que vários tratamentos ou operações de diagnóstico sejam realizados simultaneamente.

Tecnologia de controle de curvatura: Cateteres complexos geralmente exigem navegação em canais curvos ou tortuosos. A tecnologia de controle de curvatura pode fazer com que o cateter tenha boa curvatura e orientação, incorporando materiais como fios de metal ou ligas com memória de forma no cateter.

Tecnologia de visualização: Cateteres complexos podem ser equipados com tecnologia de visualização, como fibra óptica ou câmeras, para que os médicos possam observar e examinar a área alvo em tempo real. Isto ajuda os médicos a posicionar e manobrar o cateter com precisão.

Tecnologia de pistão ou válvula: Conduítes complexos podem precisar de componentes como pistões ou válvulas para controlar o fluxo de líquidos ou gases. Isso permite controle e bloqueio precisos do fluxo.

O cateter balão médico é um cateter com função de expansão do balão, comumente utilizado em cirurgias e tratamentos intervencionistas. Consiste no corpo do cateter e na parte que conecta o balão.

As principais características e aplicações dos cateteres de balão médico incluem:

Função de inflação: Os cateteres balão possuem um ou mais balões que podem ser inflados pela injeção de líquido ou gás. O balão expandido pode ser usado para diversos fins, como dilatar vasos sanguíneos, parar sangramentos, bloquear pontos hemorrágicos e inserir stents.

Funções de flexão e navegação: Os cateteres de balão geralmente possuem um corpo de cateter macio que pode viajar através de canais curvos ou tortuosos. O médico pode guiar o balão até o local alvo manipulando o cateter para obter navegação e posicionamento precisos.

Diferentes tamanhos e formatos: Os cateteres balão podem ser projetados em diferentes tamanhos e formatos de acordo com os requisitos específicos da aplicação. Diferentes tamanhos de cateteres balão são adequados para diferentes tamanhos de vasos sanguíneos ou órgãos.

Vasodilatação e implantação de stent: Cateteres de balão são comumente usados ​​para vasodilatação e implantação de stent. Ao introduzir um cateter balão num vaso sanguíneo estreitado ou bloqueado e depois inflar o balão, o vaso sanguíneo pode ser dilatado e o fluxo sanguíneo restaurado.

Cateteres médicos de silicone geralmente são compostos de vários componentes. Aqui estão alguns dos mais comuns:

Corpo do cateter de silicone: A parte principal do cateter de silicone é geralmente feita de material de silicone médico macio, que possui boa biocompatibilidade e flexibilidade.

Controlador de flexão: usado para controlar a flexão e deflexão do cateter de silicone. Os controladores de dobra geralmente são compostos de múltiplas juntas e podem ser operados com um joystick ou controlador externo.

Fibra óptica ou câmera: Os cateteres de silicone geralmente são equipados com fibras ópticas ou câmeras que são usadas para transmitir sinais de imagem ou vídeo, permitindo que os médicos observem e examinem a área alvo em tempo real.

Conector: utilizado para conectar cateteres de silicone e outros equipamentos ou ferramentas, como fontes de luz, câmeras, etc. Os conectores geralmente possuem interfaces padrão para conexão a outros dispositivos.

Um cateter orientável/defletível é um dispositivo médico usado para realizar procedimentos diagnósticos ou terapêuticos no corpo humano. É feito de um material macio que passa fibras ópticas, cabos ou outras ferramentas dentro do cateter para que os médicos possam visualizar ou manipular áreas específicas.

Cateteres orientáveis/defletíveis são comumente usados ​​para endoscopia, procedimentos intervencionistas ou tratamentos, como gastroscopia, enteroscopia, procedimentos de cateterismo cardíaco, etc. Sua flexibilidade e manobrabilidade permitem que os médicos naveguem com precisão até a área alvo e realizem as operações necessárias.

Esse conduíte geralmente é composto de múltiplas juntas e pode ser operado com um joystick ou controlador externo. O médico pode ajustar o ângulo de curvatura, direção e profundidade do cateter através do controlador para atingir a posição e o ângulo desejados.

O uso de cateteres orientáveis/defletíveis pode reduzir o trauma cirúrgico e a dor e melhorar a precisão e segurança cirúrgica. É amplamente utilizado na área médica e é constantemente desenvolvido e aprimorado para atender às diferentes necessidades clínicas.

Dilatadores e bainhasDilatadores e bainhas são estruturas tubulares usadas na medicina e em outras áreas com diferentes funções e aplicações. Aqui está uma explicação sobre dilatadores e bainhas:

Dilatador: Um dilatador é um dispositivo usado para ampliar ou abrir um tubo ou cavidade. Geralmente é feito de materiais flexíveis como poliuretano, silicone, etc. Um dilatador pode ser inserido e expandido para ampliar um tubo ou cavidade estreita para facilitar a inserção e operação de outros instrumentos ou ferramentas. Dilatadores são comumente usados ​​na área médica, como dilatadores vasculares, expansores de stent, etc.

Bainha: Uma bainha é uma estrutura externa usada para proteger e cobrir tubos ou instrumentos. Geralmente é feito de materiais flexíveis como poliuretano, polietileno, etc. As bainhas podem fornecer proteção e isolamento adicionais, evitando que tubos ou instrumentos entrem em contato com o ambiente circundante, reduzindo o risco de infecção e contaminação. As bainhas são comumente usadas na área médica, como bainhas de cateter, bainhas de fio-guia, etc.

O eixo reforçado médico é um material de eixo especial usado para equipamentos e instrumentos médicos. Geralmente é feito de metal ou materiais compósitos com alta resistência e durabilidade e é usado para suportar e transmitir força ou movimento rotacional.

Os eixos de reforço médico têm uma ampla gama de aplicações na área médica, tais como:

Instrumentos cirúrgicos: Eixos médicos reforçados podem ser usados ​​em instrumentos cirúrgicos, como pinças cirúrgicas, tesouras, agulhas, etc. Eles fornecem suporte estável e transferência de força confiável para ajudar os médicos a realizar operações precisas.

Equipamento médico: Os eixos de aprimoramento médico também são usados ​​em diversos equipamentos médicos, como máquinas de raios X, tomógrafos, marca-passos, etc.

Implantes: Eixos de reforço médico também podem ser usados ​​para implantes, como articulações artificiais, implantes espinhais, etc. Eles fornecem suporte estável e força para apoiar a função e estabilidade do implante.

A AnsixTech é uma empresa focada na fabricação e pesquisa e desenvolvimento de tubos-guia de silicone médico. Eles estão comprometidos em fornecer produtos de tubos-guia de alta qualidade, seguros e confiáveis ​​para a indústria médica. Neste artigo, apresentaremos a seleção de materiais, o processo de fabricação e as aplicações de produtos dos tubos-guia de silicone médico AnsixTech.

Em primeiro lugar, a AnsixTech presta atenção à seleção do material. Eles usam materiais de silicone de grau médico de alta qualidade para fabricar os tubos-guia. O material de silicone de grau médico não é tóxico, inodoro e não irritante e está em total conformidade com os padrões de segurança da indústria médica. Comparados aos materiais tradicionais, os materiais de silicone de grau médico têm boa biocompatibilidade e durabilidade e podem ser compatíveis com tecidos humanos, reduzindo a irritação e o desconforto dos pacientes. Além disso, o material de silicone de grau médico também é resistente a altas temperaturas e corrosão e pode suportar os efeitos da esterilização e produtos químicos em alta temperatura, garantindo a estabilidade e durabilidade do tubo guia.

Em segundo lugar, a AnsixTech concentra-se no processo de fabricação. Eles usam um processo avançado de moldagem por injeção para fabricar tubos-guia de silicone médico. Primeiro, de acordo com os requisitos de projeto do tubo guia, um molde é feito para garantir que a forma e o tamanho do tubo guia atendam às necessidades médicas. Em seguida, o material de silicone de grau médico é injetado no molde e, por meio da moldagem por injeção, o material de silicone preenche totalmente o molde para formar a forma final do tubo guia. Durante o processo de moldagem por injeção, a AnsixTech controla rigorosamente a temperatura, pressão e velocidade para garantir a qualidade e precisão dimensional do tubo guia. Por fim, a AnsixTech inspeciona, limpa e embala os tubos-guia formados para garantir a qualidade, higiene e segurança do produto.

A AnsixTech é uma empresa focada na fabricação e pesquisa e desenvolvimento de chupetas infantis de silicone líquido. Eles estão empenhados em proporcionar uma experiência de alimentação segura e confortável para os bebês. Neste artigo, apresentaremos a seleção do material, o processo de fabricação e a aplicação do produto da chupeta infantil de silicone líquido AnsixTech.

Em primeiro lugar, a AnsixTech presta atenção à seleção do material. Eles usam material de silicone líquido de alta qualidade para fabricar chupetas para bebês. O silicone líquido é um material não tóxico, inodoro e não irritante que atende integralmente aos padrões de segurança para produtos para bebês. Comparado com os materiais de silicone tradicionais, o silicone líquido é mais macio e elástico e pode se adaptar melhor à estrutura oral do bebê, reduzir a pressão na boca do bebê e evitar desconforto oral. Além disso, o material de silicone líquido também é resistente a altas temperaturas e pode suportar esterilização em altas temperaturas, garantindo que a chupeta usada pelo bebê esteja sempre limpa e higiênica.

Em segundo lugar, a AnsixTech concentra-se no processo de fabricação. Eles usam um processo avançado de moldagem por injeção para fabricar chupetas de silicone líquido para bebês. Primeiramente, o molde é desenhado de acordo com a estrutura oral do bebê para garantir que o formato e o tamanho da chupeta atendam às necessidades do bebê. Em seguida, o material de silicone líquido é injetado no molde e, por meio da moldagem por injeção, o material de silicone líquido preenche totalmente o molde para formar o formato final da chupeta. Durante o processo de moldagem por injeção, a AnsixTech controla rigorosamente a temperatura e a pressão para garantir a qualidade e o desempenho do bico. Por fim, a AnsixTech limpa e esteriliza os bicos formados para garantir a higiene e segurança do produto.

A AnsixTech é uma empresa focada na fabricação e pesquisa e desenvolvimento de tubos de silicone líquido. Eles estão comprometidos em fornecer produtos de tubos de alta qualidade, seguros e confiáveis ​​para vários setores. Neste artigo, apresentaremos a seleção do material, o processo de fabricação e a aplicação do produto dos tubos de silicone líquido AnsixTech.

Em primeiro lugar, a AnsixTech presta atenção à seleção do material. Eles usam materiais de silicone líquido de alta qualidade para fabricar tubos. O silicone líquido é um material atóxico, inodoro e não irritante que atende integralmente aos padrões de segurança de diversos setores. Comparado com os materiais de silicone tradicionais, o silicone líquido é mais macio e elástico e pode se adaptar a vários layouts complexos de tubulações e ambientes de uso. Além disso, o material de silicone líquido também é resistente a altas temperaturas e à corrosão, podendo suportar os efeitos de altas temperaturas e substâncias químicas, garantindo a estabilidade e durabilidade do tubo.

Em segundo lugar, a AnsixTech concentra-se no processo de fabricação. Eles usam tecnologia avançada de moldagem por extrusão para fabricar tubos de silicone líquido. Primeiro, o material de silicone líquido é aquecido a uma temperatura que o torna plástico. Em seguida, o material de silicone líquido aquecido é extrudado através de uma extrusora para formar um produto tubular. Durante o processo de moldagem por extrusão, a AnsixTech controla rigorosamente a temperatura, pressão e velocidade para garantir a qualidade e precisão dimensional do tubo. Por fim, a AnsixTech inspeciona, limpa e embala os tubos formados para garantir a qualidade, higiene e segurança do produto.

A AnsixTech é uma empresa focada na fabricação e pesquisa e desenvolvimento de máscaras médicas de silicone líquido. Eles estão comprometidos em fornecer produtos de máscaras faciais de alta qualidade, seguros e confiáveis ​​para a indústria médica. Neste artigo, apresentaremos a seleção do material, o processo de fabricação e a aplicação do produto das máscaras médicas de silicone líquido AnsixTech.

Em primeiro lugar, a AnsixTech concentra-se na seleção de materiais. Eles usam materiais de silicone líquido de alta qualidade para fabricar máscaras médicas. O silicone líquido é um material não tóxico, inodoro e não irritante que atende integralmente aos padrões de segurança para produtos médicos. Comparado aos materiais de silicone tradicionais, o silicone líquido é mais macio e elástico, podendo se ajustar melhor aos contornos do rosto, proporcionando melhor vedação e conforto. Além disso, o material de silicone líquido também é resistente a altas temperaturas e corrosão, podendo suportar desinfecção em alta temperatura e limpeza com detergentes, garantindo que a máscara esteja sempre limpa e higiênica.

Em segundo lugar, a AnsixTech concentra-se nos processos de fabricação. Eles usam processos avançados de moldagem por injeção para fabricar máscaras médicas de silicone líquido. Primeiro, o molde é projetado de acordo com o contorno facial para garantir que o formato e o tamanho da máscara atendam aos requisitos ergonômicos. Em seguida, o material de silicone líquido é injetado no molde e, por meio da moldagem por injeção, o material de silicone líquido preenche totalmente o molde para formar o formato final da máscara. Durante o processo de moldagem por injeção, a AnsixTech controla rigorosamente a temperatura e a pressão para garantir a qualidade e o desempenho da máscara. Por fim, a AnsixTech limpa e desinfeta a máscara formada para garantir a higiene e segurança do produto.

Concha de alça AnsixTech O processo de molde de cor dupla e o processo secundário de moldagem por injeção são comumente usados ​​para fabricar conchas de alça.

Processo de molde de cor dupla:

O processo de molde de cor dupla usa um molde especial para injetar duas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar um efeito de cor dupla em um processo de moldagem por injeção. Este processo permite que diferentes partes da carcaça do cabo tenham cores diferentes, aumentando assim a estética e a personalização do produto.

As principais etapas do processo de molde de cor dupla incluem:

Molde de projeto: De acordo com os requisitos de projeto do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo giratório.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em duas câmaras de moldagem por injeção e, em seguida, derreta o plástico através de uma máquina de moldagem por injeção e injete-o no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde gira para que duas cores de plástico sejam injetadas alternadamente, criando um efeito de cor dupla.

Resfriamento e solidificação: Após a conclusão da injeção do plástico, o molde continuará girando por um período de tempo para garantir que o plástico seja totalmente resfriado e solidificado.

Retire o produto: Por fim, abra o molde e retire a casca formada com alça dupla cor.

O processo de molde de dois componentes do botão de partida do carro AnsixTech e o processo de moldagem por injeção de duas cores são um método de processo comumente usado para fabricar botões de partida do carro.

Processo de molde de dois componentes:

O processo de molde de duas cores usa um molde especial para injetar duas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar um efeito de duas cores em um processo de moldagem por injeção. Este processo permite que diferentes partes dos botões tenham cores diferentes, aumentando assim a estética e a personalização do produto.

As principais etapas do processo de molde de duas cores incluem:

Molde de projeto: De acordo com os requisitos de projeto do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo giratório.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em duas câmaras de moldagem por injeção e, em seguida, derreta o plástico através de uma máquina de moldagem por injeção e injete-o no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde gira de modo que duas cores de plástico sejam injetadas alternadamente, criando um efeito de duas cores.

Resfriamento e solidificação: Após a conclusão da injeção do plástico, o molde continuará girando por um período de tempo para garantir que o plástico seja totalmente resfriado e solidificado.

Retire o produto: Por fim, abra o molde e retire o botão de partida do carro bicolor formado.

O processo de molde de duas cores para caixas de fita métrica AnsixTech e o processo de moldagem por injeção de duas cores são um método de processo comumente usado para fabricar caixas de fita métrica.

Processo de molde de duas cores:

O processo de molde de duas cores usa um molde especial para injetar duas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar um efeito de duas cores em um processo de moldagem por injeção. Este processo permite que diferentes partes da casca tenham cores diferentes, aumentando assim a estética e a personalização do produto.

As principais etapas do processo de molde de duas cores incluem:

Molde de projeto: De acordo com os requisitos de projeto do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo giratório.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em duas câmaras de moldagem por injeção e, em seguida, derreta o plástico através de uma máquina de moldagem por injeção e injete-o no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde gira de modo que duas cores de plástico sejam injetadas alternadamente, criando um efeito de duas cores.

Resfriamento e solidificação: Após a conclusão da injeção do plástico, o molde continuará girando por um período de tempo para garantir que o plástico seja totalmente resfriado e solidificado.

Retire o produto: Por fim, abra o molde e retire a casca da fita métrica bicolor formada.

Processo de moldagem por injeção de duas cores:

O processo de moldagem por injeção de duas cores usa duas cores diferentes de materiais plásticos durante o processo de moldagem por injeção. As duas cores do plástico são injetadas alternadamente no molde por meio de uma injetora, formando assim um efeito bicolor.

O processo de molde de duas cores com cabo de escova de dentes AnsixTech e o processo de moldagem por injeção de duas cores são um método de processo comumente usado para fabricar cabos de escova de dentes.

Processo de molde de cor dupla:

O processo de molde de duas cores usa um molde especial para injetar duas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar um efeito de duas cores em um processo de moldagem por injeção. Este processo permite que diferentes partes do cabo tenham cores diferentes, aumentando assim a estética e a personalização do produto.

As principais etapas do processo de molde de duas cores incluem:

Molde de projeto: De acordo com os requisitos de projeto do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo giratório.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em duas câmaras de moldagem por injeção e, em seguida, derreta o plástico através de uma máquina de moldagem por injeção e injete-o no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde gira de modo que duas cores de plástico sejam injetadas alternadamente, criando um efeito de duas cores.

Resfriamento e solidificação: Após a conclusão da injeção do plástico, o molde continuará girando por um período de tempo para garantir que o plástico seja totalmente resfriado e solidificado.

Retire o produto: Por fim, abra o molde e retire o cabo da escova de dentes bicolor formado.

Processo de moldagem por injeção de duas cores:

O processo de moldagem por injeção de duas cores usa duas cores diferentes de materiais plásticos durante o processo de moldagem por injeção. As duas cores do plástico são injetadas alternadamente no molde por meio de uma injetora, formando assim um efeito bicolor.

As principais etapas do processo de moldagem por injeção de duas cores incluem:

Prepare pellets de plástico: Prepare pellets de plástico de duas cores diferentes separadamente.

Molde de projeto: De acordo com os requisitos de projeto do produto, projete um molde adequado para moldagem por injeção de duas cores, incluindo duas câmaras de moldagem por injeção e uma plataforma giratória ou mecanismo giratório.

Moldagem por injeção: Coloque duas partículas de plástico de cores diferentes em dois funis da máquina de moldagem por injeção e, em seguida, o plástico é derretido pela máquina de moldagem por injeção e injetado no molde. Durante o processo de moldagem por injeção, a máquina de moldagem por injeção injeta duas cores de plástico alternadamente para criar um efeito de duas cores.

As dificuldades do molde da garrafa do filtro do purificador de água incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: As garrafas de filtro purificador de água geralmente têm formas e estruturas complexas. O projeto do molde precisa levar em consideração todos os detalhes e requisitos funcionais do produto para garantir a precisão e estabilidade do molde. Especialmente para o desempenho de vedação e requisitos de conexão da garrafa, estruturas e acessórios apropriados precisam ser projetados.

Seleção de material: O frasco do elemento filtrante do purificador de água precisa ser feito de materiais com requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, como PP, PC, etc. diferenças precisam ser evitadas.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. Especialmente para os requisitos de tamanho e formato da garrafa, os parâmetros da máquina de injeção precisam ser ajustados para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, é necessário um processo de resfriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas. Para a espessura e estrutura da garrafa, o controle do processo de resfriamento é particularmente importante.

As vantagens da moldagem por injeção incluem principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiência de produção: A moldagem por injeção pode atingir a produção em massa e melhorar a eficiência da produção. A moldagem por injeção única pode produzir vários frascos de filtro purificador de água ao mesmo tempo, encurtando bastante o ciclo de produção.

Custo mais baixo: O custo de fabricação dos moldes de moldagem por injeção é relativamente baixo. Um molde feito uma vez pode ser utilizado diversas vezes, o que reduz o custo de produção de cada componente.

Alta precisão e estabilidade: Por meio do projeto e fabricação precisos de moldes, a moldagem por injeção pode alcançar alta precisão e estabilidade na produção de garrafas de cartucho de filtro purificador de água, atendendo aos requisitos de tamanho e formato do produto.

Ampla seleção de materiais: Uma variedade de materiais pode ser selecionada para moldagem por injeção. O material apropriado pode ser selecionado de acordo com os requisitos da garrafa do filtro purificador de água para atender a requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas.

Através de um design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, garrafas de filtro purificador de água de alta qualidade podem ser produzidas. Durante o processo de moldagem por injeção, atenção especial deve ser dada às dificuldades no projeto do molde, seleção de materiais e controle de processo para garantir a qualidade e o desempenho da garrafa com filtro purificador de água. .. envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

As dificuldades do molde da tampa da caixa do elemento filtrante do purificador de água incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: As tampas do invólucro do núcleo do filtro do purificador de água geralmente têm formas e estruturas complexas. O projeto do molde precisa levar em consideração vários detalhes e requisitos funcionais do produto para garantir a precisão e estabilidade do molde. Especialmente para o desempenho de vedação e requisitos de conexão da tampa, estruturas e acessórios apropriados precisam ser projetados.

Seleção de material: A tampa da caixa do elemento filtrante do purificador de água precisa ser feita de materiais com requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, como PP, ABS, etc. diferenças de cor precisam ser evitadas.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. Especialmente para os requisitos de tamanho e formato da tampa, os parâmetros da máquina de injeção precisam ser ajustados para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, é necessário um processo de resfriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas. O controle do processo de resfriamento é particularmente importante para a espessura e estrutura da tampa.

As vantagens da moldagem por injeção incluem principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiência de produção: A moldagem por injeção pode atingir a produção em massa e melhorar a eficiência da produção. A moldagem por injeção única pode produzir várias tampas de manga de elemento de filtro purificador de água ao mesmo tempo, encurtando bastante o ciclo de produção.

Custo mais baixo: O custo de fabricação dos moldes de moldagem por injeção é relativamente baixo. Um molde feito uma vez pode ser utilizado diversas vezes, o que reduz o custo de produção de cada componente.

Alta precisão e estabilidade: Por meio de projeto e fabricação precisos de moldes, a moldagem por injeção pode alcançar alta precisão e estabilidade na produção de tampas de manga de núcleo de filtro purificador de água, atendendo aos requisitos de tamanho e formato do produto.

Ampla seleção de materiais: Uma variedade de materiais pode ser selecionada para moldagem por injeção. O material apropriado pode ser selecionado de acordo com os requisitos da tampa da caixa do núcleo do filtro do purificador de água para atender a requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas.

Por meio de um design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, podem ser produzidas capas de manga de cartucho de filtro purificador de água de alta qualidade. Durante o processo de moldagem por injeção, atenção especial deve ser dada às dificuldades no projeto do molde, seleção de materiais e controle de processo para garantir a qualidade e o desempenho da tampa da manga do elemento filtrante do purificador de água... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

As dificuldades dos moldes do invólucro do núcleo do filtro do purificador de água doméstico incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: Os invólucros do núcleo do filtro do purificador de água doméstico geralmente têm formas e estruturas complexas. O projeto do molde precisa levar em consideração todos os detalhes e requisitos funcionais do produto para garantir a precisão e estabilidade do molde. Especialmente para o desempenho de vedação e requisitos de conexão do invólucro, estruturas e acessórios apropriados precisam ser projetados.

Seleção de material: As carcaças do núcleo do filtro do purificador de água doméstico precisam usar materiais com requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, como PP, PVC, etc. para ser evitado.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. Especialmente para os requisitos de tamanho e formato do invólucro, os parâmetros da máquina de injeção precisam ser ajustados para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, é necessário um processo de resfriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas. O controle do processo de resfriamento é particularmente importante para a espessura e estrutura do invólucro.

As vantagens da moldagem por injeção incluem principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiência de produção: A moldagem por injeção pode atingir a produção em massa e melhorar a eficiência da produção. A moldagem por injeção única pode produzir vários invólucros de núcleo de filtro purificador de água doméstico ao mesmo tempo, encurtando bastante o ciclo de produção.

Custo mais baixo: O custo de fabricação dos moldes de moldagem por injeção é relativamente baixo. Um molde feito uma vez pode ser utilizado diversas vezes, o que reduz o custo de produção de cada componente.

Alta precisão e estabilidade: Por meio do projeto e fabricação precisos de moldes, a moldagem por injeção pode alcançar alta precisão e estabilidade na produção de carcaças de núcleo de filtro purificador de água doméstico, atendendo aos requisitos de tamanho e formato do produto.

Ampla seleção de materiais: Uma variedade de materiais pode ser selecionada para moldagem por injeção. Os materiais apropriados podem ser selecionados de acordo com os requisitos do invólucro do núcleo do filtro do purificador de água doméstico para atender a requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas.

Por meio de um design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, podem ser produzidos invólucros de cartucho de filtro purificador de água doméstico de alta qualidade. Durante o processo de moldagem por injeção, atenção especial deve ser dada às dificuldades no projeto do molde, seleção de materiais e controle de processo para garantir a qualidade e o desempenho do invólucro do núcleo do filtro do purificador de água doméstico... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

As dificuldades da moldagem por injeção do invólucro do filtro de água incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: As carcaças dos filtros de água geralmente têm formas e estruturas complexas. O projeto do molde precisa levar em consideração todos os detalhes e requisitos funcionais do produto para garantir a precisão e estabilidade do molde. Especialmente para o desempenho de vedação e requisitos de conexão do invólucro, estruturas e acessórios apropriados precisam ser projetados.

Seleção de material: O invólucro do filtro de água precisa ser feito de materiais com requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, como ABS, PP, etc. para ser evitado.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. Especialmente para os requisitos de tamanho e formato da carcaça, os parâmetros da máquina de injeção precisam ser ajustados para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, é necessário um processo de resfriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas. O controle do processo de resfriamento é particularmente importante para a espessura e estrutura da carcaça.

As vantagens da moldagem por injeção incluem principalmente os seguintes aspectos

Alta eficiência de produção: A moldagem por injeção pode atingir a produção em massa e melhorar a eficiência da produção. Uma moldagem por injeção pode produzir várias carcaças de filtro de água ao mesmo tempo, encurtando bastante o ciclo de produção.

Custo mais baixo: O custo de fabricação dos moldes de moldagem por injeção é relativamente baixo. Um molde feito uma vez pode ser utilizado diversas vezes, o que reduz o custo de produção de cada componente.

Alta precisão e estabilidade: Por meio do projeto e fabricação precisos de moldes, a moldagem por injeção pode alcançar alta precisão e estabilidade na produção de caixas de filtro de água, atendendo aos requisitos de tamanho e formato do produto.

Ampla seleção de materiais: Uma variedade de materiais pode ser selecionada para moldagem por injeção. O material apropriado pode ser selecionado de acordo com os requisitos da carcaça do filtro de água para atender a requisitos especiais, como resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas.

Através de um projeto de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, podem ser produzidas carcaças de filtro de água de alta qualidade. Durante o processo de moldagem por injeção, atenção especial deve ser dada às dificuldades no projeto do molde, seleção de materiais e controle de processo para garantir a qualidade e o desempenho da caixa do filtro de água.... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

A tampa reguladora de utensílios de cozinha é um acessório utilizado para ajustar o grau de abertura e fechamento e facilidade de uso dos utensílios de cozinha. Aqui está o que você precisa saber sobre moldes de tampa de ajuste de eletrodomésticos e moldagem por injeção:

Projeto do molde: De acordo com os requisitos de forma e tamanho da tampa de ajuste do utensílio de cozinha, projete o molde de injeção correspondente. Os moldes geralmente consistem em um núcleo de molde e uma cavidade de molde. Moldes de cavidade única ou moldes de múltiplas cavidades podem ser selecionados de acordo com a complexidade do produto e as necessidades de produção.

Seleção de materiais: Selecione materiais de moldagem por injeção apropriados de acordo com os requisitos do produto e o ambiente de uso. Os materiais comuns incluem polipropileno (PP), polietileno (PE), cloreto de polivinila (PVC), etc. Os materiais precisam ser resistentes a altas temperaturas, desgaste e corrosão química.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. De acordo com a temperatura de fusão e fluidez do material, ajuste os parâmetros da máquina injetora para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, é necessário um processo de resfriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas.

Desmoldagem e pós-processamento: Após a moldagem por injeção, o produto precisa ser retirado do molde. O produto é ejetado através do mecanismo de ejeção do molde ou de outros dispositivos de desmoldagem. Em seguida, execute o pós-processamento, como remover rebarbas, aparar bordas, etc... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

O processo de produção de moldes e moldagem por injeção para acessórios de válvulas de saída de cozinha e banheiro é o seguinte:

Projeto do molde: Projete o molde de injeção correspondente de acordo com os requisitos de formato e tamanho dos acessórios da válvula de saída. Os moldes geralmente consistem em um núcleo de molde e uma cavidade de molde. Moldes de cavidade única ou moldes de múltiplas cavidades podem ser selecionados de acordo com a complexidade do produto e as necessidades de produção.

Seleção de materiais: Selecione materiais de moldagem por injeção apropriados de acordo com os requisitos do produto e o ambiente de uso. Os materiais comuns incluem polipropileno (PP), polietileno (PE), cloreto de polivinila (PVC), etc. Os materiais precisam ter propriedades como resistência à corrosão, resistência a altas temperaturas e resistência ao desgaste.

Controle do processo de moldagem por injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção da máquina de injeção precisam ser controlados. De acordo com a temperatura de fusão e fluidez do material, ajuste os parâmetros da máquina injetora para garantir que o material plástico seja totalmente derretido e preenchido no molde.

Controle de resfriamento: Após a moldagem por injeção, é necessário um processo de resfriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de resfriamento do molde e ajustar o tempo e a temperatura de resfriamento, a estabilidade dimensional e a qualidade do produto são garantidas.

Desmoldagem e pós-processamento: Após a moldagem por injeção, o produto precisa ser retirado do molde. O produto é ejetado através do mecanismo de ejeção do molde ou de outros dispositivos de desmoldagem. Em seguida, execute o pós-processamento, como remover rebarbas, aparar bordas, etc.

Por meio de um design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, acessórios de válvula de saída de cozinha e banheiro de alta qualidade podem ser produzidos. Torneira: Uma torneira é um dispositivo de saída de água que conecta canos de água e pias. Geralmente consiste em um núcleo de válvula, uma alça e um bico. As torneiras podem controlar o ligar/desligar e a vazão do fluxo de água. Os tipos comuns incluem torneiras de alça única e dupla.

Junta de tubo de água: A junta de tubo de água é usada para conectar torneiras e canos de água. Geralmente existem dois tipos: juntas roscadas e conectores rápidos. Os acoplamentos roscados requerem ferramentas para serem apertados, enquanto os acoplamentos rápidos podem ser inseridos e removidos diretamente.

Cotovelo para cano de água: O cotovelo para cano de água é usado para alterar a direção do fluxo dos canos de água, geralmente com dois ângulos de 90 graus e 45 graus. Os cotovelos do tubo de água podem ser ajustados e instalados conforme necessário.

Válvula de água: A válvula de água é usada para controlar o fluxo de água. Geralmente existem dois tipos: válvula manual e válvula automática. As válvulas manuais requerem rotação manual ou empurrar e puxar para controlar o fluxo de água, enquanto as válvulas automáticas podem controlar o fluxo de água através de sensores ou botões.

Selo d'água: O selo d'água é utilizado para evitar o refluxo do esgoto e a propagação de odores, e geralmente é instalado embaixo da pia. O selo d'água pode ser limpo e substituído conforme necessário... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

As dificuldades dos moldes de campainhas inteligentes para eletrodomésticos incluem principalmente os seguintes aspectos:

Design de aparência: como um produto doméstico, o design de aparência de uma campainha inteligente precisa estar em conformidade com a estética e o estilo da casa do usuário, levando em consideração a funcionalidade e a facilidade de uso do produto.

Design de tamanho e estrutura: Os moldes de campainha inteligentes precisam levar em consideração o tamanho e a estrutura do produto para garantir a precisão e estabilidade do molde. Ao mesmo tempo, a facilidade de montagem e manutenção do produto também deve ser levada em consideração.

Seleção de materiais: Os moldes de campainha inteligentes precisam usar materiais duráveis, resistentes ao desgaste e resistentes a altas temperaturas para garantir a qualidade e a vida útil do produto.

Design à prova d'água: os moldes de campainha inteligentes precisam levar em consideração o desempenho à prova d'água do produto para se adaptar a diferentes ambientes e condições climáticas.

O controle do processo de produção de moldagem por injeção inclui principalmente os seguintes aspectos:

Controle de temperatura: Durante o processo de moldagem por injeção, a temperatura do molde e do plástico fundido precisa ser controlada para garantir as propriedades de fusão e fluxo do plástico.

Controle de pressão: Durante o processo de moldagem por injeção, a pressão da máquina injetora precisa ser controlada para garantir a integridade e consistência do molde de enchimento de plástico.

Controle de velocidade de injeção: Durante o processo de moldagem por injeção, a velocidade de injeção da máquina injetora precisa ser controlada para garantir a uniformidade do processo de enchimento e resfriamento do plástico.

Controle de resfriamento: Durante o processo de moldagem por injeção, o sistema de resfriamento do molde precisa ser controlado para garantir a uniformidade e estabilidade do processo de resfriamento e solidificação do plástico.

Controle de ejeção: Durante o processo de moldagem por injeção, a ação do mecanismo de ejeção precisa ser controlada para garantir a ejeção e desmoldagem do produto acabado.

Através de um design de molde razoável e controle preciso do processo de moldagem por injeção, produtos de campainha inteligente para eletrodomésticos de alta qualidade podem ser produzidos... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

As dificuldades dos moldes de tiras de luz refletivas para eletrodomésticos refletem-se principalmente nos seguintes aspectos:

Altos requisitos de aparência: As faixas de luz refletivas para eletrodomésticos geralmente exigem alto brilho e reflexão de luz uniforme. Portanto, o projeto e a fabricação de moldes precisam considerar como obter uma superfície de molde de alta precisão para garantir que o produto moldado por injeção tenha uma boa reflexão. Efeito.

A estrutura do molde é complexa: as faixas de luz refletivas para eletrodomésticos geralmente possuem múltiplas curvas e detalhes. O projeto e a fabricação do molde precisam considerar como realizar a complexa estrutura do molde para garantir que o produto moldado por injeção possa replicar com precisão a forma do molde.

O processo de moldagem por injeção exige requisitos elevados: as faixas de luz refletivas para eletrodomésticos geralmente são feitas de materiais transparentes ou translúcidos para moldagem por injeção. Portanto, o processo de moldagem por injeção precisa controlar parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de injeção para garantir que o produto moldado por injeção tenha boas propriedades. efeitos de transparência e reflexão de luz.

A tecnologia de moldagem por injeção é um processo comum para a fabricação de tiras de luz refletivas para eletrodomésticos. Suas principais etapas incluem:

Projeto e fabricação de moldes: Projetar e fabricar moldes adequados para moldagem por injeção de acordo com os requisitos de forma e tamanho do produto. O molde geralmente consiste em um molde superior e um molde inferior. Existe uma cavidade de injeção entre o molde superior e o molde inferior. O material plástico fundido é injetado na cavidade de injeção através de uma máquina de moldagem por injeção.

Pré-tratamento de material plástico: aquecimento e fusão de partículas plásticas ou materiais plásticos granulares em um estado fundido que pode ser moldado por injeção. Cor e outros aditivos também podem ser adicionados durante o processo de pré-tratamento para atender aos requisitos do produto.

Moldagem por injeção: Injete o material plástico fundido na cavidade de moldagem por injeção através da máquina de moldagem por injeção e, em seguida, aplique uma certa pressão para preencher toda a cavidade de moldagem por injeção e mantenha-a por um determinado período de tempo para garantir que o material plástico flua totalmente e esfria.

Resfriamento e desmoldagem: Após a moldagem por injeção, o produto no molde precisa ser resfriado por um período de tempo para solidificar e encolher. O molde é então aberto e o produto formado é retirado do molde.

Pós-processamento: aparar, limpar e inspecionar os produtos formados para garantir os requisitos de qualidade e aparência dos produtos.

A tecnologia de moldagem por injeção desempenha um papel importante na fabricação de faixas de luz refletivas para eletrodomésticos. Através de um design de molde razoável e um processo de moldagem por injeção otimizado, produtos com alta qualidade e boa aparência podem ser produzidos... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

A AnsixTech vendeu muitos moldes de etiquetagem em moldes em todo o mundo, cooperou com o sistema de automação robótica para criar um sistema de integração avançado.

Características do produto do molde de rotulagem no molde:

* Fabricação precisa de moldes, garante a capacidade de rotulagem

* Solução de design de produto, alcance aplicação IML otimizada

* Solução leve - fornece aos clientes sugestões de design de produto otimizado, para alcançar o melhor desempenho de produção.

* Design da placa de desgaste - para preocupação a longo prazo, ajuste de concentricidade mais facilmente.

* Design de cavidade de centralização quadrada/Design de cavidade de centralização redonda

Design de múltiplas cavidades: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav…etc.

As dificuldades na fabricação de moldes de rotulagem in-mold incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto da estrutura do molde: Os moldes de etiquetagem no molde precisam levar em consideração o tamanho e o formato da etiqueta, bem como o método de abertura e fechamento do molde e o layout do sistema de injeção. A estrutura do molde precisa ser projetada adequadamente para garantir que o rótulo caiba com precisão no produto e que a moldagem por injeção possa ser realizada sem problemas.

Posicionamento e fixação da etiqueta: O molde de etiquetagem no molde precisa considerar o posicionamento e fixação da etiqueta para garantir que a etiqueta caiba com precisão no produto e não se desloque ou caia durante o processo de moldagem por injeção. A forma como as etiquetas são posicionadas e fixadas precisa ser projetada para ser estável e confiável, sem interferir no processo de moldagem por injeção.

Seleção de material: Os moldes de rotulagem no molde precisam usar materiais com alta dureza e alta resistência ao desgaste para suportar alta pressão e alta temperatura durante o processo de moldagem por injeção. Ao mesmo tempo, a condutividade térmica do material também precisa ser levada em consideração para garantir que o molde possa ser resfriado rapidamente e melhorar a eficiência da produção.

Requisitos de precisão de processamento: Os moldes de etiquetagem no molde têm requisitos de alta precisão de processamento, especialmente a precisão dos orifícios de posicionamento e fixação da etiqueta, que precisam garantir que a etiqueta possa ser posicionada e fixada com precisão durante o processo de moldagem por injeção. Ao mesmo tempo, a precisão dimensional e de encaixe do molde também precisam ser levadas em consideração para garantir a abertura e fechamento do molde e o funcionamento normal do sistema de injeção.

A otimização do processo de moldagem por injeção inclui principalmente os seguintes aspectos:

Otimização dos parâmetros de moldagem por injeção: Ao ajustar a velocidade de injeção, pressão de injeção, tempo de retenção e outros parâmetros da máquina de moldagem por injeção, o melhor efeito de moldagem por injeção pode ser obtido. Especialmente durante o processo de rotulagem no molde, a velocidade e a pressão de injeção precisam ser controladas para evitar que a etiqueta se desloque ou caia.

Otimização do sistema de resfriamento: Ao projetar um sistema de resfriamento razoável, a velocidade de resfriamento do molde pode ser acelerada e o ciclo de moldagem por injeção pode ser reduzido. Especialmente durante o processo de etiquetagem no molde, o método de fixação da etiqueta e a condutividade térmica do material precisam ser considerados para garantir que a etiqueta possa ser fixada rapidamente no produto sem causar estresse térmico ou deformação.

Controle de temperatura do molde: Ao controlar a temperatura do molde, é possível garantir que o material plástico possa manter um estado fundido adequado durante o processo de moldagem por injeção e possa preencher totalmente a cavidade do molde. Especialmente durante o processo de rotulagem no molde, a uniformidade da distribuição de temperatura do molde precisa ser controlada para evitar estresse térmico e deformação.

Tratamento de superfície do molde: Polimento, pulverização e outros tratamentos são realizados na superfície do molde para melhorar o acabamento superficial e a resistência ao desgaste do molde e reduzir o atrito e o desgaste dos materiais plásticos durante o processo de moldagem por injeção.

Através das medidas de otimização acima, a qualidade de fabricação e o efeito de moldagem por injeção do molde de rotulagem no molde podem ser melhorados, a taxa de defeitos pode ser reduzida e a eficiência da produção pode ser melhorada... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

* Solução leve - fornece aos clientes sugestões de design de produto otimizado, para alcançar o melhor desempenho de produção.

* Projeto de componentes de pilha intercambiáveis ​​- 80% das peças podem ser substituídas em máquinas de moldagem por injeção, para reduzir o desperdício de tempo.

* Design da placa de desgaste - para preocupação a longo prazo, ajuste de concentricidade mais facilmente.

* Design de cavidade de centralização quadrada/Design de cavidade de centralização redonda

Design de múltiplas cavidades: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav…etc.

As dificuldades na fabricação de moldes para caixas de fast food de paredes finas incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto da estrutura do molde: Os moldes de paredes finas precisam levar em consideração o formato e o tamanho da caixa de fast food, bem como o método de abertura e fechamento do molde e o layout do sistema de injeção. Como a espessura da parede da caixa de fast food é fina, a estrutura do molde precisa ser projetada para ser mais forte e estável para garantir que o molde não se deforme ou quebre durante o processo de moldagem por injeção.

Seleção de materiais: Os moldes de paredes finas precisam usar materiais com alta dureza e alta resistência ao desgaste para resistir à alta pressão e alta temperatura durante o processo de moldagem por injeção. Ao mesmo tempo, a condutividade térmica do material também precisa ser levada em consideração para garantir que o molde possa ser resfriado rapidamente e melhorar a eficiência da produção.

Requisitos de precisão de processamento: Os moldes de paredes finas requerem alta precisão de processamento, especialmente o acabamento superficial e o nivelamento da cavidade do molde, que precisam garantir que nenhum defeito ou falha ocorra durante o processo de moldagem por injeção. Ao mesmo tempo, a precisão dimensional e de encaixe do molde também precisam ser levadas em consideração para garantir a abertura e fechamento do molde e o funcionamento normal do sistema de injeção.

A otimização do processo de moldagem por injeção inclui principalmente os seguintes aspectos:

Otimização dos parâmetros de moldagem por injeção: Ao ajustar a velocidade de injeção, pressão de injeção, tempo de retenção e outros parâmetros da máquina de moldagem por injeção, o melhor efeito de moldagem por injeção pode ser obtido. Especialmente no processo de moldagem por injeção de parede fina, a velocidade e a pressão da injeção precisam ser controladas para evitar defeitos e imperfeições.

Otimização do sistema de resfriamento: Ao projetar um sistema de resfriamento razoável, a velocidade de resfriamento do molde pode ser acelerada e o ciclo de moldagem por injeção pode ser reduzido. Principalmente no processo de moldagem por injeção de parede fina, é necessário considerar que a espessura da parede da caixa de fast food é fina e a velocidade de resfriamento precisa ser mais rápida para evitar estresse térmico e deformação.

Controle de temperatura do molde: Ao controlar a temperatura do molde, é possível garantir que o material plástico possa manter um estado fundido adequado durante o processo de moldagem por injeção e possa preencher totalmente a cavidade do molde. Especialmente no processo de moldagem por injeção de parede fina, a uniformidade da distribuição de temperatura do molde precisa ser controlada para evitar estresse térmico e deformação.

Tratamento de superfície do molde: Polimento, pulverização e outros tratamentos são realizados na superfície do molde para melhorar o acabamento superficial e a resistência ao desgaste do molde e reduzir o atrito e o desgaste dos materiais plásticos durante o processo de moldagem por injeção.

Através das medidas de otimização acima, a qualidade de fabricação e o efeito de moldagem por injeção de moldes de caixas de fast food de paredes finas podem ser melhorados, a taxa de defeitos pode ser reduzida e a eficiência da produção pode ser melhorada... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

Os parâmetros das pré-formas PET para frascos de lavagem de cosméticos podem variar com base nas necessidades e aplicações específicas do produto. A seguir estão os parâmetros de algumas pré-formas de garrafas PET comuns para garrafas de limpeza cosmética:

Capacidade: A capacidade das pré-formas de garrafas PET para garrafas de limpeza cosmética pode ser determinada de acordo com os requisitos de uso e embalagem do produto. As capacidades comuns incluem 100ml, 200ml, 300ml, etc.

Tamanho da boca da garrafa: O tamanho da boca da garrafa de pré-formas de garrafas PET para garrafas de limpeza cosmética é geralmente determinado de acordo com as especificações da tampa da garrafa. Os tamanhos comuns de boca de garrafa incluem 24 mm, 28 mm, 32 mm, etc.

Formato da garrafa: O formato da pré-forma da garrafa PET para garrafas de limpeza cosmética pode ser projetado de acordo com o método de uso e os requisitos de aparência do produto. As formas comuns incluem cilíndrico, quadrado, oval, etc.

Espessura da parede: A espessura da parede das pré-formas de garrafas PET para garrafas de limpeza cosmética é geralmente determinada com base na capacidade e nos requisitos de uso. A faixa comum de espessura de parede é de 0,2 mm a 0,6 mm.

Transparência: As pré-formas PET para frascos de limpeza cosmética geralmente precisam ter boa transparência para mostrar a cor e a qualidade do produto.

Resistência química: as pré-formas de garrafas PET para limpeza de cosméticos precisam ter boa resistência química para evitar corrosão e deterioração do material da garrafa por cosméticos.

Design do corpo da garrafa: O design do corpo da garrafa de pré-formas de garrafas PET para garrafas de limpeza cosmética pode ser determinado de acordo com as características do produto e da demanda do mercado, incluindo a textura do corpo da garrafa, a área de montagem do rótulo, etc... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

Os parâmetros das garrafas PET pré-formadas para bebidas podem variar de acordo com necessidades e aplicações específicas.

Capacidade: A capacidade das garrafas PET pré-formadas de bebidas pode ser determinada de acordo com a demanda. As capacidades comuns incluem 250ml, 500ml, 1L, 1,5L, etc.

Tamanho da boca da garrafa: O tamanho da boca da garrafa de garrafas de bebidas pré-formadas PET é geralmente determinado de acordo com as especificações da tampa da garrafa. Os tamanhos comuns de boca de garrafa incluem 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Formato da garrafa: O formato da garrafa PET pré-formada para bebidas pode ser projetado de acordo com as necessidades. As formas comuns incluem cilíndrico, quadrado, oval, etc.

Espessura da parede: A espessura da parede das garrafas de bebidas pré-formadas PET é geralmente determinada de acordo com os requisitos de capacidade e uso. A faixa comum de espessura de parede é de 0,2 mm a 0,8 mm.

Transparência: As garrafas PET pré-formadas de bebidas geralmente apresentam boa transparência para mostrar a cor e a qualidade da bebida.

Resistência à pressão: As garrafas PET pré-formadas de bebidas precisam ter certa resistência à pressão para suportar a pressão da bebida e manter o formato da garrafa.

Resistência química: As garrafas de bebidas pré-formadas PET precisam ter boa resistência química para evitar que as bebidas corroam e deteriorem o material da garrafa.

Deve-se observar que os parâmetros acima são apenas para referência geral, e os parâmetros reais das garrafas PET pré-formadas para bebidas podem ser ajustados de acordo com requisitos específicos do produto e processos de produção... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com ) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

Características do produto:

Design multicavidade: 72 cav

Concentricidade garantida da espessura da parede da pré-forma: ± 0,075 mm (L = 100 mm)

O design otimizado da pré-forma garante sucesso dinâmico no sopro de garrafas

As dificuldades do molde pré-formado para garrafas PET de 72 cavidades incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: O molde de pré-forma PET de 72 cavidades precisa levar em consideração o layout e a disposição das 72 cavidades para garantir que os canais de fluxo e sistemas de resfriamento de cada cavidade sejam distribuídos uniformemente para garantir a consistência de temperatura e fluidez durante a moldagem por injeção processo. .

Seleção de material: O material PET possui alto ponto de fusão e taxa de encolhimento térmico e possui requisitos mais elevados para materiais de molde. Os materiais do molde precisam ter boa resistência ao desgaste, resistência à corrosão e condutividade térmica para garantir a vida útil do molde e a qualidade da moldagem por injeção.

Controle do processo de moldagem por injeção: O processo de moldagem por injeção do molde de pré-forma PET de 72 cavidades requer controle preciso de parâmetros como temperatura, pressão e velocidade para garantir a consistência do tamanho e qualidade das pré-formas injetadas em cada cavidade. Ao mesmo tempo, também é necessário prestar atenção à prevenção de furos de contração, empenamentos e outros defeitos nas pré-formas.

Vantagens da moldagem por injeção:

Alta eficiência de produção: o molde de pré-forma de garrafa PET de 72 cavidades pode moldar por injeção 72 pré-formas de garrafa ao mesmo tempo. Em comparação com os moldes de cavidade inferior, os moldes de 72 cavidades podem produzir mais produtos ao mesmo tempo, melhorando a eficiência da produção.

Qualidade estável do produto: A precisão do projeto e da fabricação do molde de pré-forma de garrafa PET de 72 cavidades é alta, o que pode garantir a consistência do tamanho e da qualidade das pré-formas de garrafa injetadas em cada cavidade. Ao mesmo tempo, a consistência da temperatura e da fluidez durante o processo de moldagem por injeção também pode ser melhor controlada, reduzindo as taxas de defeitos do produto.

Economia de custos: O molde pré-forma PET de 72 cavidades tem alta eficiência de produção e pode reduzir custos de mão de obra e uso de equipamentos. Ao mesmo tempo, devido à qualidade estável do produto, a taxa de sucata é reduzida e o custo de produção é reduzido.

Proteção ambiental e economia de energia: A moldagem por injeção é um método de produção relativamente ecológico. Através da utilização de moldes pré-formados PET de 72 cavidades, o consumo de matéria-prima e a geração de resíduos podem ser reduzidos, alcançando o efeito de economia de energia e redução de emissões... envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com ) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

Características do produto:

Design multicavidade: 96 cav

Concentricidade garantida da espessura da parede da pré-forma: ± 0,075 mm (L = 100 mm)

O design otimizado da pré-forma garante sucesso dinâmico no sopro de garrafas

As dificuldades do molde pré-formado para garrafas PET de 96 cavidades incluem principalmente os seguintes aspectos:

Projeto do molde: O molde de pré-forma de garrafa PET de 96 cavidades precisa levar em consideração o layout e a disposição das 96 cavidades para garantir que os canais de fluxo e sistemas de resfriamento de cada cavidade sejam distribuídos uniformemente para garantir a consistência de temperatura e fluidez durante a injeção processo de moldagem. .

Seleção de material: O material PET possui alto ponto de fusão e taxa de encolhimento térmico e possui requisitos mais elevados para materiais de molde. Os materiais do molde precisam ter boa resistência ao desgaste, resistência à corrosão e condutividade térmica para garantir a vida útil do molde e a qualidade da moldagem por injeção.

Controle do processo de moldagem por injeção: O processo de moldagem por injeção do molde de pré-forma PET de 96 cavidades requer controle preciso de parâmetros como temperatura, pressão e velocidade para garantir a consistência do tamanho e qualidade das pré-formas injetadas em cada cavidade. Ao mesmo tempo, também deve ser dada atenção à prevenção de furos de contração, empenamentos e outros defeitos nas pré-formas.

Vantagens da moldagem por injeção:

Alta eficiência de produção: O molde de pré-forma de garrafa PET de 96 cavidades pode moldar por injeção 96 pré-formas de garrafa de uma só vez, o que melhora muito a eficiência da produção. Comparados aos moldes com cavidades mais baixas, os moldes de 96 cavidades podem produzir mais produtos ao mesmo tempo.

Qualidade estável do produto: A precisão do projeto e da fabricação do molde de pré-forma de garrafa PET de 96 cavidades é alta, o que pode garantir a consistência do tamanho e da qualidade das pré-formas de garrafa injetadas em cada cavidade. Ao mesmo tempo, a consistência da temperatura e da fluidez durante o processo de moldagem por injeção também pode ser melhor controlada, reduzindo as taxas de defeitos do produto.

Economia de custos: O molde pré-forma PET de 96 cavidades tem alta eficiência de produção e pode reduzir custos de mão de obra e equipamentos. Ao mesmo tempo, devido à qualidade estável do produto, a taxa de sucata é reduzida e o custo de produção é reduzido.

Proteção ambiental e economia de energia: A moldagem por injeção é um método de produção relativamente ecológico. Através da utilização de moldes de pré-formas PET de 96 cavidades, o consumo de matéria-prima e a geração de resíduos podem ser reduzidos, alcançando o efeito de economia de energia e redução de emissões.

.. envie-nos uma mensagem (E-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

A série Pearlescent Blush Powder Box é um produto cosmético comum usado para adicionar brilho natural e dimensão às bochechas. A seguir está uma introdução ao artesanato e aos materiais da série Pearlescent Blush Powder Box:

Número: CT-S001-A

Dimensão: 59,97*44,83*12,03mm

Poço da panela: 50,01*16,99*3,81mm

Capacidade: 2,2g

Área de impressão: 57,97*42,83 mm

Artesanato:

Processo de moldagem por injeção: O processo comum para fabricação de caixas de pó blush perolado é o processo de moldagem por injeção. O revestimento externo e o interior da caixa são criados pela injeção de plástico derretido em um molde, que então esfria e solidifica.

Processo de pulverização: Para aumentar a aparência da caixa, o processo de pulverização pode ser utilizado para aplicar cores, padrões ou efeitos especiais na superfície da caixa, como textura brilhante, fosca ou metálica.

Processo de impressão: O logotipo da marca, informações do produto e padrões na caixa podem ser adicionados através do processo de impressão. Os processos de impressão comuns incluem serigrafia, impressão por transferência de calor e estampagem a quente.

Material:

Plástico: As caixas de pó para blush perolado comuns são feitas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) ou poliestireno (PS). Os materiais plásticos são leves, duráveis, impermeáveis ​​e fáceis de processar.

Metal: Algumas caixas de pó blush perolado de alta qualidade são feitas de metal, como liga de alumínio ou aço inoxidável. Os materiais metálicos são de alta qualidade, duráveis ​​e recicláveis.

Outros materiais: Além do plástico e do metal, também existem algumas caixinhas de pó para blush perolado feitas de outros materiais, como papelão, madeira ou vidro. Esses materiais são frequentemente usados ​​para designs especiais ou produtos de alta qualidade.

Ao escolher o acabamento e os materiais da caixa de pó blush perolado, é preciso considerar o posicionamento do produto, a imagem da marca, as características do produto e as necessidades do consumidor. Ao mesmo tempo, certifique-se de que os materiais selecionados estejam em conformidade com os padrões e regulamentos de segurança relevantes para garantir a qualidade e segurança do produto... envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá a você dentro de 12 horas.

O artesanato e a seleção do material das caixas de pó prensado para cosméticos são muito importantes para a qualidade e aparência do produto. A seguir está uma introdução à tecnologia e aos materiais das caixas de pó prensado cosmético:

Número: CT-R001

Dimensão: ø74,70*17,45mm

Poço da panela: ø59,40*7,07mm

Capacidade: 16,2g

Área de impressão: ø60,3mm

Artesanato:

Processo de moldagem por injeção: O processo comum para a fabricação de caixas compactas de pó prensado cosmético é o processo de moldagem por injeção. O revestimento externo e o interior da caixa são criados pela injeção de plástico derretido em um molde, que então esfria e solidifica.

Processo de pulverização: Para aumentar a aparência da caixa, o processo de pulverização pode ser utilizado para aplicar cores, padrões ou efeitos especiais na superfície da caixa, como textura brilhante, fosca ou metálica.

Processo de impressão: O logotipo da marca, informações do produto e padrões na caixa podem ser adicionados através do processo de impressão. Os processos de impressão comuns incluem serigrafia, impressão por transferência de calor e estampagem a quente.

Material

Plástico: As caixas de pó prensado para cosméticos comuns são feitas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) ou poliestireno (PS). Os materiais plásticos são leves, duráveis, impermeáveis ​​e fáceis de processar.

Metal: Algumas caixas de pó prensado para cosméticos de alta qualidade são feitas de metal, como liga de alumínio ou aço inoxidável. Os materiais metálicos são de alta qualidade, duráveis ​​e recicláveis

Outros materiais: Além do plástico e do metal, existem também algumas caixas de pó prensado para cosméticos feitas de outros materiais, como papelão, madeira ou vidro. Esses materiais são frequentemente usados ​​para designs especiais ou produtos de alta qualidade.

Ao escolher a tecnologia e os materiais das caixas de pó prensado cosmético, é preciso considerar o posicionamento do produto, a imagem da marca, as características do produto e as necessidades do consumidor. Ao mesmo tempo, certifique-se de que os materiais selecionados cumpram as normas e regulamentos de segurança relevantes para garantir a qualidade e segurança do produto.

..envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.

As peças PEEK (polieteretercetona) oferecem as seguintes vantagens na usinagem:

Processabilidade: PEEK possui boa processabilidade e pode ser processado por corte, furação, fresamento, torneamento, etc. Seu desempenho de processamento é estável e não está sujeito a problemas como desgaste de ferramentas e alta rugosidade superficial.

Resistência ao calor: PEEK tem excelente resistência a altas temperaturas e pode manter um desempenho estável em ambientes de alta temperatura. Isso torna os componentes PEEK vantajosos em aplicações de alta temperatura, como aeroespacial, motores automotivos e muito mais.

Resistência química: O PEEK possui excelente resistência química e pode resistir à erosão de produtos químicos como ácidos, álcalis e solventes. Isso torna os componentes PEEK amplamente utilizados em áreas como a indústria química e dispositivos médicos.

Resistência ao desgaste: O PEEK possui excelente resistência ao desgaste e pode ser usado por um longo tempo em um ambiente de alto atrito sem ser facilmente desgastado. Isso torna as peças PEEK vantajosas em aplicações que exigem resistência ao desgaste, como transmissões automotivas, vedações mecânicas, etc.

Em termos de tecnologia de aplicação, as seguintes tecnologias podem ser utilizadas para usinagem de componentes PEEK:

Processamento de corte: Usando ferramentas de corte para realizar corte, fresamento, perfuração e outros processamentos em PEEK, a forma e o tamanho necessários podem ser obtidos.

Processamento de termoformação: PEEK possui boa estabilidade térmica e pode fabricar peças com formatos complexos por meio de processamento de termoformação. A termoformação pode usar métodos como moldagem por prensagem a quente e moldagem por sopro a quente.

Tecnologia de impressão 3D: os materiais PEEK também podem ser processados ​​por meio da tecnologia de impressão 3D. Essa tecnologia permite a fabricação de componentes com formatos complexos e pode ser customizada conforme a necessidade.

O material polimérico UPE (polietileno) tem certas vantagens nos campos de usinagem e aplicação de viradores de garrafas.

Em termos de usinagem, os materiais poliméricos UPE possuem boa processabilidade e podem ser processados ​​por corte, furação, fresamento, etc. Seu desempenho de processamento é estável e não está sujeito a problemas como desgaste de ferramentas e alta rugosidade superficial. Além disso, os materiais UPE também podem ser termoformados para se adaptarem às necessidades dos viradores de garrafas de diferentes formatos e tamanhos.

Em termos de campos de aplicação, a resistência ao desgaste, a resistência à corrosão e a resistência a altas temperaturas dos materiais poliméricos UPE tornam-no uma escolha ideal para viradores de garrafas. Pode ser usado por muito tempo em ambientes de trabalho agressivos sem ser fácil de usar e, ao mesmo tempo, possui boa resistência à corrosão de produtos químicos como ácidos, álcalis e óleos. Além disso, os materiais UPE também possuem alta resistência a altas temperaturas e podem manter um desempenho estável em ambientes de alta temperatura.

Os campos de aplicação dos materiais poliméricos UPE incluem, mas não estão limitados aos seguintes aspectos:

Indústria de alimentos e bebidas: Os materiais UPE podem ser usados ​​na fabricação de viradores de garrafas para operações de viragem de garrafas em linhas de produção de bebidas engarrafadas. Sua resistência ao desgaste e à corrosão o torna adequado para operações de torneamento de garrafas de alta frequência.

Indústria farmacêutica: Os materiais UPE podem ser utilizados na fabricação de inversores de frascos na indústria farmacêutica para virar frascos de medicamentos de cabeça para baixo e facilitar o enchimento e embalagem de medicamentos. Sua resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas o tornam adequado para os exigentes requisitos da indústria farmacêutica.

Indústria de cosméticos e produtos de higiene pessoal: Os materiais UPE podem ser utilizados na fabricação de viradores de garrafas nas linhas de produção de cosméticos e produtos de higiene pessoal. Sua resistência ao desgaste e à corrosão o torna adequado para operações de torneamento de garrafas de alta frequência.

As polias de equipamentos mecânicos apresentam as seguintes vantagens:

Transmitir força: As polias podem transmitir força através de cordas, correias, etc., para conseguir levantar, puxar ou transmitir objetos.

Reduzir o atrito: As polias podem reduzir o atrito dos objetos durante o movimento, reduzir a perda de energia e melhorar a eficiência.

Ajuste a direção da força: A polia pode mudar a direção da força para que a força possa ser exercida em diferentes direções.

Compartilhamento de carga: A polia pode distribuir a carga para múltiplas polias, reduzindo a carga em uma única polia e aumentando a vida útil da polia.

Ajuste a velocidade: Ao alterar o diâmetro ou o número de polias, a velocidade do objeto pode ser ajustada.

As polias de equipamentos mecânicos têm uma ampla gama de aplicações. As áreas de aplicação comuns incluem:

Equipamento de elevação: As polias são frequentemente utilizadas em sistemas de corda em equipamentos de elevação, como guindastes, guindastes, etc., para levantar e suspender objetos pesados.

Equipamento de transporte: As polias são frequentemente usadas em equipamentos de transporte, como correias transportadoras e rolos, para transferir objetos e melhorar a eficiência do transporte.

Transmissão mecânica: As polias são frequentemente usadas em sistemas de transmissão mecânica, como transmissão por correia, transmissão por corrente, etc., para transmitir potência e rotação.

Sistemas de portas e janelas: As polias são frequentemente usadas como trilhos deslizantes em sistemas de portas e janelas para abrir e fechar portas e janelas.

Equipamento esportivo: As polias são frequentemente usadas como sistemas de tensão em equipamentos esportivos, como equipamentos de ginástica, equipamentos esportivos, etc., para ajustar a resistência e a direção do movimento.

A engrenagem estrela de nylon é uma engrenagem estrela feita de material de náilon com as seguintes vantagens e áreas de aplicação:

Vantagem:

Resistência ao desgaste: As engrenagens estreladas de nylon têm boa resistência ao desgaste e podem ser usadas por um longo tempo em ambientes de atrito e desgaste, reduzindo o desgaste e danos nas engrenagens.

Autolubrificante: As engrenagens estreladas de náilon têm boas propriedades autolubrificantes, o que pode reduzir o atrito e o desgaste e melhorar a eficiência operacional e a vida útil das engrenagens.

Resistência à corrosão: As engrenagens estreladas de náilon têm boa resistência à corrosão a uma variedade de substâncias químicas e podem ser usadas em meios corrosivos para prolongar a vida útil das engrenagens.

Leve: Em comparação com as engrenagens de metal, as engrenagens estrela de náilon são mais leves, o que ajuda a reduzir a carga do equipamento e melhorar a eficiência operacional.

Áreas de aplicação:

Dispositivo de transmissão: As engrenagens estreladas de nylon são frequentemente usadas em dispositivos de transmissão, como redutores, caixas de transmissão, etc.

Equipamento de automação: As engrenagens estreladas de nylon também são amplamente utilizadas em vários equipamentos de automação, como manipuladores, transportadores, máquinas de embalagem, etc.

Instrumentos: As engrenagens estreladas de nylon também podem ser usadas em instrumentos, como temporizadores, painéis de instrumentos, etc. Podem realizar as funções de indicação e medição de instrumentos, cooperando com outras engrenagens.

Ferramentas elétricas: As engrenagens estreladas de nylon também são comumente usadas em ferramentas elétricas, como chaves de fenda elétricas, chaves elétricas, etc.

As aplicações de usinagem e parafuso de parafusos POM personalizados para equipamentos de automação são as seguintes:

Usinagem:

Preparação do material: Selecione o material POM como material de fabricação do parafuso POM. POM possui boas propriedades mecânicas, resistência ao desgaste e resistência química.

Processo de fabricação: De acordo com os desenhos do projeto do parafuso, o processo de usinagem é realizado, incluindo torneamento, fresamento, furação e outros processos, para processar o material POM no formato e tamanho de parafuso necessários.

Tratamento de superfície: Conforme necessário, execute o tratamento de superfície no parafuso POM, como polimento, pulverização, etc., para melhorar a suavidade da superfície e a qualidade da aparência.

Aplicação de parafuso:

Sistema de transporte automatizado: o parafuso POM pode ser usado em sistemas de transporte automatizados para transportar materiais, peças ou produtos. Ele pode empurrar materiais ou produtos de um local para outro por meio de rotação e movimento em espiral para obter transporte e manuseio automatizados.

Equipamento de montagem automatizado: Os parafusos POM podem ser usados ​​em equipamentos de montagem automatizados para montar peças ou componentes em uma ordem e posição predeterminadas. Ele pode automatizar o processo de montagem empurrando peças ou componentes para a posição correta por meio de rotação e movimento em espiral.

Equipamento de embalagem automatizado: Os parafusos POM podem ser usados ​​em equipamentos de embalagem automatizados para embalar produtos ou materiais de embalagem. Ele pode empurrar produtos ou materiais de embalagem para a posição de embalagem por meio de rotação e movimento em espiral para realizar o processo de embalagem automatizado.

As aplicações de usinagem e buchas personalizadas para equipamentos de automação mecânica são as seguintes:

Usinagem:

Preparação do material: De acordo com os requisitos da bucha, selecione o material de náilon apropriado e prepare o material para corte e processamento.

Tecnologia de processamento: De acordo com os desenhos da bucha e da luva, o processo de usinagem é realizado, incluindo torneamento, fresamento, furação e outros processos, para processar o material no formato e tamanho da bucha e da luva que atenda aos requisitos.

Tratamento de superfície: Conforme necessário, realize tratamento de superfície na bucha, como retificação, polimento, etc., para melhorar a suavidade e textura da superfície.

Aplicação da manga do eixo:

Suporte de rolamento: As buchas são frequentemente usadas em peças de suporte de rolamento de equipamentos mecânicos, como assentos de rolamentos, conjuntos de assentos de rolamentos, etc. Podem reduzir o atrito e o desgaste entre eixos e rolamentos e melhorar a eficiência operacional e a vida útil do equipamento.

Suporte de guia: As buchas também podem ser usadas em peças de suporte de guia de equipamentos mecânicos, como trilhos-guia, hastes-guia, etc.

Transmissão de movimento: As mangas de bucha podem ser usadas em peças de transmissão de movimento de equipamentos mecânicos, como controles deslizantes, polias, etc. Podem reduzir o atrito entre as peças móveis de transmissão e melhorar a eficiência de transmissão e a precisão do equipamento.

O rack de transmissão PA possui os seguintes recursos e vantagens:

Boa resistência ao desgaste: o material PA tem alta resistência ao desgaste, pode suportar uma certa carga e atrito e é adequado para sistemas de transmissão de alta velocidade.

Movimento suave: A cremalheira e a engrenagem de transmissão PA são usadas juntas para obter um movimento linear suave e fornecer controle de posição preciso.

Baixo ruído e vibração: o rack de transmissão PA possui baixos níveis de ruído e vibração, proporcionando efeitos de transmissão suaves e silenciosos.

Boa resistência à corrosão: O material PA tem boa resistência à corrosão de substâncias químicas em geral e não é facilmente corroído por substâncias químicas.

Boas propriedades autolubrificantes: o material PA possui boas propriedades autolubrificantes, o que pode reduzir o atrito e o desgaste e prolongar a vida útil do rack.

Leve: Comparados aos racks de metal, os racks de transmissão PA têm menor densidade e peso leve, o que pode reduzir a carga do equipamento e melhorar a eficiência da transmissão.

Baixo custo: Comparados aos racks metálicos, os racks de transmissão PA têm custos de fabricação mais baixos e são adequados para algumas aplicações com requisitos de custos mais elevados.

Os racks de transmissão PA são amplamente utilizados em vários equipamentos mecânicos, como linhas de produção automatizadas, manipuladores, máquinas de impressão, máquinas de embalagem, etc. Eles podem fornecer movimento linear preciso e controle de posição e têm amplas perspectivas de aplicação., envie-nos uma mensagem (E-mail : info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá dentro de 12 horas.

O trilho-guia de plástico UHMW-PE é um trilho-guia feito de material de polietileno de ultra-alto peso molecular (UHMW-PE). UHMW-PE é um plástico de engenharia com excelentes propriedades, incluindo alta resistência ao desgaste, baixo coeficiente de atrito, boa resistência química e resistência a baixas temperaturas.

Os trilhos-guia de plástico UHMW-PE possuem as seguintes características:

Alta resistência ao desgaste: o material UHMW-PE tem resistência ao desgaste extremamente alta e pode suportar atrito e desgaste de longo prazo. É adequado para sistemas de trilhos guia com alta carga e movimento em alta velocidade.

Baixo coeficiente de atrito: o material UHMW-PE possui um baixo coeficiente de atrito, o que pode reduzir a perda de energia e a geração de ruído e melhorar a eficiência operacional do trilho-guia.

Resistência à corrosão química: O material UHMW-PE tem boa resistência à corrosão de produtos químicos como ácidos, álcalis e solventes, e não é facilmente corroído por substâncias químicas.

Resistência a baixas temperaturas: o material UHMW-PE pode manter suas propriedades físicas e mecânicas em ambientes de baixa temperatura e é adequado para sistemas de trilhos guia em ambientes de baixa temperatura.

Autolubrificante: o material UHMW-PE possui boas propriedades autolubrificantes, o que pode reduzir o atrito e o desgaste e prolongar a vida útil do trilho-guia.

Os trilhos-guia de plástico UHMW-PE são amplamente utilizados em vários equipamentos mecânicos, especialmente onde são necessárias alta resistência ao desgaste e baixo coeficiente de atrito. Pode melhorar a eficiência operacional e a vida útil dos equipamentos e reduzir os custos de manutenção e substituição. Além disso, o material UHMW-PE também possui boas propriedades de isolamento elétrico e é adequado para alguns sistemas ferroviários com altos requisitos de isolamento elétrico. envie-nos uma mensagem (e-mail: info@ansixtech.com) a qualquer momento e nossa equipe responderá em até 12 horas.